Geschüttelt, nicht gerührt: Die perfekte Vermischung mit Trajektionsmischern
hs-tumbler GmbH
Geschüttelt, nicht gerührt: Die perfekte Vermischung mit Trajektionsmischern
Das Prinzip beruht einfach auf den Gesetzen der Physik: Statt Flüssigkeiten – egal ob zäh oder dünn – mit einem Knethaken, Rührstab oder Schneebesen zu mischen, wird der gesamte Behälter bewegt. Und zwar in vorgegebenen Kurvenbahnen und mit hoher Frequenz. Geschüttelt, nicht gerührt: Durch die initiierten Scherkräfte entsteht die perfekte Ver-Mischung.
Die hs-tumbler GmbH aus Quakenbrück hat damit in der Lebensmittelindustrie Fuß gefasst und möchte seinen Geschäftsbereich nun unter anderem auf die Batterie-Produktion ausweiten. Niedersachsen.next unterstützt, damit die innovativen Ideen die richtigen Wissenschaftler:innen bzw. Akteur:innen finden. Inzwischen ist die TU Braunschweig bzw. das Fraunhofer Institut für Schichten- und Oberflächentechnik (Fraunhofer IST) mit im Boot, weil hier Synergien mit deren Kompetenzen offensichtlich waren.
Gleich mehrere Vorteile der sogenannten Trajektionsmischung zählt Andreas Leitze, Geschäftsführer bei der hs-tumbler GmbH auf: Die zu mischenden Materialien kommen nicht mit fremden Werkstoffen in Berührung. Der Vorgang dauert nur Sekunden statt Stunden und benötigt bis zu 98 Prozent weniger Energie. Egal ob Trockenmasse oder Paste, brei- oder schlamm-artig oder flüssig: Die stündliche Menge kann aktuell bis auf 6 Tonnen vergrößert werden. Noch größere Leistungen sind schon in Planung. Übrigens bedeutet die Abkürzung „hs“ im Firmennamen hs-tumbler „hukelmann’s scherkraft“. Dieser physikalische Grundsatz ist Ursache jeglicher Durchmischung – somit ist das Verfahren universell.
Nach drei Jahren Experimentierzeit wurden dem Unternehmen bereits 6 Patente erteilt, weitere sind angemeldet. Der erste Prototyp entstand einer Garage, in der Firmengründer Bernhard Hukelmann, gelernter Landwirt und studierter Physikingenieur mit MBA, neben seinen Aufgaben im Deutschen Institut für Lebensmitteltechnik (DIL) tüftelte. Sein Arbeitgeber unterstützte ihn dabei.
Kooperationspartner gesucht
„Seine Geschichte hat dieses System bei der Fleischverarbeitung. Hier wird an einer bestimmten Prozessstelle ein so genannter Tumbler eingesetzt. Dies ist, vereinfacht ausgedrückt, eine Art sehr große Mischmaschine, mit der das Fleisch für die Weiterverarbeitung zum Beispiel mit Flüssigwürze konditioniert wird“, erläutert Co-Gründer Leitze. Dafür gab es dann die Goldmedaille auf der „Anuga FoodTec 24“.
Nun geht es für hs-tumbler darum, das „trajectory mixing“ weiter zu entwickeln und weiter zu etablieren. KI soll helfen, Daten zu erfassen und Geschwindigkeit und Kurven zu optimieren. Sensoren sollen den Qualitätscheck unterstützen. In ein bis zwei Jahren, so der Plan, sollen die Tumbler marktreif sein und ausgerollt werden – im Food-Bereich sowie in der Batterie-Industrie. Hier geht es darum, die sogenannte Slurries, die Liquide für Anoden- und Kathoden, zu mischen und aufzubringen.
Weitere Anwendungsbereiche sind die Pharma-Chemieindustrie. Auch im „Kleinen“ in Parfümerien und Apotheken könnten mit der hs-tumbler-Methode Duftwässer und Heilsalben geschüttelt statt gerührt werden, auch unter Vakuum. hs-tumbler sucht dafür weitere Kooperationspartner.
Darüber hinaus ist das Unternehmen an Forschungsvorhaben zusammen mit Hochschulen, Universitäten und Forschungseinrichtungen interessiert. Insbesondere an der Erforschung der Einsatzmöglichkeiten von KI für die Optimierung der Trajektionskurven sowie an der möglichen Skalierung und Automatisierung des Prozesses im Rahmen der Batteriezellproduktion hat das Unternehmen großes Interesse. Erste Kontakte und Möglichkeiten, bei relevanten Veranstaltungen das innovative Verfahren zu präsentieren, hat TraWeBa bereits vermittelt und steht weiterhin als Ansprechpartner zur Verfügung.
Produktion
hs-tumbler GmbH
Professor-von-Klitzing-Straße 9
49610 Quakenbrück
info@hs-tumbler.com
Tel.: +49 5431 9272580
hs-tumbler.com
Gründungsjahr: 2021
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 14
„Wir schätzen den Standort Niedersachsen sehr, weil alles hier begann – in einer „Garage“. Unser Gründer Bernhard Hukelmann ist waschechter Niedersachse. Die Fördermöglichkeiten und das Netzwerk in Niedersachsen sind super. Zu Beginn haben wir das EZN (Erfinderzentrum Norddeutschland) genutzt, dann an der „Transfernale“ (dem Innovationsfestival der Region SüdOstNiedersachsen) teilgenommen und über Niedersachsen.next Startup an der Hannover Messe 2025. Darüber haben wir viele interessante und gute Kontakte gewonnen. Und jetzt, nach 4 Jahren sitzt die TU Braunschweig am Tisch – und wir reden über eine Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IST und eine mögliche Zusammenarbeit mit TraWeBa (TransformationsHub Wertschöpfungskette Energie)“
Andreas Leitze, Geschäftsführer der hs-tumbler GmbH
Andreas Leitze, Geschäftsführer bei der hs-tumbler GmbH (Bild: Mitte oben), erläutert Niedersachsen.next Themenmanager Dr. Oleksandr Gryshkov und Olexander Filevych sowie Prof. Dr. Sabrina Zellmer vom Fraunhofer IST (Bild: oben linkd, von rechts) das Prinzip der Trajektionsmischung. Matthias Keeve, Leiter Applikation und Service, zeigt anschließend die Schüttelmaschinen in Aktion (Bild: rechts unten, ganz rechts) (Fotos: Niedersachsen.next)
Gelebte Kreislaufwirtschaft mit grünem Stahl
GMH Recycling GmbH
Gelebte Kreislaufwirtschaft mit grünem Stahl
Im Hafen von Osnabrück bereitet die GMH Recycling GmbH Schrott auf – und beliefert damit vor allem das zur selben Unternehmensgruppe gehörende Elektrostahlwerk in Georgsmarienhütte. „Das ist gelebte Kreislaufwirtschaft. Und es ist grüner Stahl. Es ist ein Industrieprodukt auf die nachhaltigste Art und Weise erzeugt, wie es möglich ist“, sagt Geschäftsführer Julian Kröger im Gespräch mit Niedersachsen.next bei einem Unternehmensbesuch vor Ort.
Die GMH Recycling GmbH hat ungefähr 160 Mitarbeitende mit unterschiedlichen Qualifikationen. Sie werden in Materialkunde umfangreich geschult, um unterschiedliche Metalle auf Anhieb von außen erkennen zu können. Denn weder E-Motoren noch Gasdruckbehälter dürfen in den Elektrolichtbogenofen der Georgsmarienhütte GmbH gelangen.
Die Vision der GMH Recycling GmbH bzw. der gesamten GMH Gruppe ist es, Transporte und den Verkehr CO2-ärmer zu machen, durch eine Verlagerung auf Binnenschiffe. Die Weiterentwicklung des Stadthafens, für die sich Unternehmen, Verwaltung und Wirtschaftsförderung gemeinsam einsetzen, kann daher ein wichtiger Beitrag sein, um die Wettbewerbsfähigkeit des Standortes zu sichern.
Der trimodale Binnenhafen könnte durch einen Ausbau der Schleusen für die weit verbreitete Standardschiffsgröße „Europaschiff“ ertüchtigt werden. Dadurch könnte mehr Ladung kosteneffizient in den Hafen angedient und dort gelöscht werden.
v.l.n.r. Julian Kröger, GF der GMH Recycling GmbH, Dr. Oleksandr Gryshkov, Themenmanager Mobilität und Energie Niedersachsen.next, Markus Völcker (Standortentwicklung Mobilität und Energie) von der WFO Wirtschaftsförderung Osnabrück GmbH, Olexander Filevych, Themenmanager Mobilität Niedersachsen.next
„Die Transformation funktioniert nur, wenn logistische Abläufe funktionieren“, so Kröger. „Das heißt Straße, Schiene und Wasserwege müssen funktionsfähig und auch wettbewerbsfähig sein. Das heißt, wir können das nicht singulär denken, sondern müssen das in Netzwerken denken. Wir als Stahlwerk oder als Schrott-Recyclingbetrieb funktionieren nur mit dieser ganzen Infrastruktur drumherum.“ Deutschland habe sich entschieden, das „Kompetenzzentrum“ Stahlindustrie zu behalten: „Aus meiner Sicht genau der richtige Weg. Denn wir wollen auch weiterhin Autos fahren und Windräder aufstellen.“
Darüber hinaus bietet das Hafengelände gute Voraussetzungen, um sich dort gemeinsam mit Wissenschaft und Forschung Fragestellungen z.B. rund um die Automatisierung und Digitalisierung zu widmen. Daher steht Niedersachsen.next im engen Kontakt mit der regionalen Wirtschaftsförderung, um die Impulse zu setzen bzw. die Akteurinnen und Akteure zusammenzubringen.
.next insight: Ideen – Innovationen – Impulse
Im Hafen von Osnabrück bereitet die GMH Recycling GmbH Schrott auf – und beliefert damit vor allem das zur selben Unternehmensgruppe gehörende Elektrostahlwerk in Georgsmarienhütte. Niedersachsen.next Themenmanager Olexander Filevych hat den Geschäftsführer Julian Kröger gefragt, wie diese Transformation gelungen ist.
Produktion, Kreislaufwirtschaft
GMH Recycling GmbH
Rheinstraße 90-122
49090 Osnabrück
Gründungsjahr: 1995
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 160
„Wir brauchen gute Unterstützung auch aus der Politik. Ich bin fest davon überzeugt: wenn wir mit unserem Hafen-Entwicklungsprojekt in Richtung Berlin gehen, dann wird Hannover an unserer Seite stehen.“
„Der Hafen Osnabrück spielt eine zentrale Rolle in der Dekarbonisierung der deutschen Stahlindustrie, indem er als logistisches Drehkreuz CO₂-effiziente Transportketten ermöglicht und somit den Umschlag nachhaltiger Rohstoffe sowie die Kreislaufwirtschaft innerhalb der industriellen Transformation unterstützt.“
Bilder: Niedersachsen.next
Im Interview: Julian Kröger, Geschäftsführer GMH Recycling GmbH
Was können andere Standorte vom Standort Osnabrück lernen?
Der Austausch ist wichtig, zwischen Politik, Industrie und Wissenschaft – und diese Ketten immer mehr zu optimieren und zu verbessern. Vor 30 Jahren hatten wir ja auch schon mal eine Transformation. Als wir vom Hochofen zum Elektrolichtbogenofen gegangen sind – vermute ich mal – haben das auch viele für einen irren Plan gehalten. Es ist uns aber auch gelungen, weil wir kontinuierlich daran gearbeitet haben. Und ich glaube, wenn man mit diesem Spirit an solche Projekte wieder rangeht, dann kann man auch wieder solche Dinge gemeinsam schaffen. Unsere Transformation ist ein gutes Beispiel, wie auch Politik und Wirtschaft Hand in Hand gearbeitet haben. Wenn damals nicht der Support des Landes Niedersachsen dagewesen wäre, dann hätte es diese Transformation bei uns auch damals nicht gegeben.
Ist grüner Stahl die Zukunft?
Grundsätzlich ist es so, dass in Europa an grünem Stahl kein Weg vorbeiführt. Die große Frage ist, was muss getan werden, dass auch Märkte entstehen? Es macht keinen Sinn, wenn wir hier Grünstahl haben, der aber so teuer ist, dass alle Welt aus China und Indien weiterhin grauen Stahl importiert. Ich glaube, dass dabei auch die öffentliche Beschaffung eine große Rolle spielt. Man könnte z.B. darüber reden, dass grüner Stahl aus Deutschland einen Vergabevorteil hat. Ich glaube nicht, dass es fundamental an den Kosten scheitert. Aber ich glaube, wir müssen den Weg weiterhin konsequent gehen. Vielleicht werden wir in Deutschland nicht mehr 40 Millionen Tonnen Stahl herstellen, sondern dann nur noch 30, aber dann dafür grün und hochqualitativ.
Welche Unterstützung wünschen Sie sich von Organisationen wie Niedersachsen.next oder der Wirtschaftsförderung Osnabrück?
Generell ist wichtig, dass zugehört und verstanden wird, was Industrie eigentlich benötigt. Ich allein kann keine neue Schleuse bauen. Deshalb ist es wichtig, Akteure zusammenzubringen und Kräfte zu bündeln, den Anliegen Gehör und Sichtbarkeit zu verschaffen. Heutzutage wollen viele Menschen am liebsten den Hafen zumachen oder schön nett am Wasser flanieren. Ich glaube aber, ein Stahlwerk, das in Deutschland schließt, kommt nicht mehr so schnell wieder. Ich glaube, bei diesen Dingen brauchen wir gute Unterstützung, auch aus der Politik. Niedersachsen ist da schon sehr, sehr positiv unterwegs. Und ich bin fest davon überzeugt: wenn wir mit unserem Hafen-Entwicklungsprojekt in Richtung Berlin gehen, dann wird Hannover an unserer Seite stehen.
Technologie-Transfer: Von der Universität zur Universallösung
FORMHAND Automation GmbH
Technologie-Transfer: Von der Universität zur Universallösung
Immer mehr unterschiedliche Teile, immer mehr Varianten: neue Technologien und höhere Ansprüche machen eine immer flexiblere Produktion notwendig – um effizient zu sein und zu bleiben. Das hat die FORMHAND GmbH aus Braunschweig zu ihrer Mission gemacht und für die automatisierte Produktion mit Robotern einen flexiblen Greifer für verschiedene Objekte auf den Markt gebracht. Das Besondere: Das junge Unternehmen liefert Technologie und Hardware.
Die zwei Gründer und eine Gründerin sind angetreten, um ihre Forschungsergebnisse als Produkt in die Unternehmen zu bringen und zu kommerzialisieren. Inzwischen ist FORMHAND auf dem Markt etabliert. „Wir haben unsere eigene Innovation genommen, das Produkt, den Namen und unsere Firma gegründet“, erzählt Geschäftsführer Dr.-Ing. Christian Löchte. „So können wir der Automobilindustrie etwas anbieten, um die Transformation zu bewältigen, aber auch in anderen Zweigen wie Food oder Agrar, ist unsere Formhand einsetzbar“.
Das universelle Greifkissen passt sich verschiedenen Oberflächen an. Egal, ob eine Kunststoff-Abdeckung, ein Außenspiegel oder zu Demonstrationszwecken eine Ananas oder ein Wackerstein: durch einen extrem starken Vakuumerzeuger verfestigt sich das Material und hält das Objekt fest, sodass es der Roboter oder ein Mensch bequem von A nach B verlagern kann. Der Vorteil: Der Aufsatz muss nicht gewechselt werden, was wiederum Zeit spart.
Im Interview: Dr. Christian Löchte
Spinn Off, Early Stage – und dann am besten eine Kooperation
Inzwischen hat das aus der TU Braunschweig entstandene Spinn Off verschiedene Startup- und Gründer-Preise gewonnen und zuletzt mit der Clavey Automobil Dienstleistungs GmbH & Co. KG – ebenfalls aus Braunschweig – einen strategischen Partner aus der eigenen Region ins Boot geholt. Nach Angaben von Firmengründer Löchte eine „Win-Win-Situation“: „Wir sind ein junges, frisches, agiles Team und kommen aus der Forschung, Clavey wiederum kann seine Dienstleistung nun mit einer technologischen Lösung und der Hardware anbieten. Gemeinsam bieten wir die Komplettlösung.“ Durch den Verbund bekam das FORMHAND-Team – bis dato bestand es aus neun Mitgliedern – gleich mehrere Hundert neue Kolleginnen und Kollegen auf einmal.
„Wir sind jetzt in der Skalierung. Das heißt, wir bekommen einen Marktzugang und wir haben für Clavey ein Produkt, das man obendrauf setzen kann. Der Kunde bekommt mehr Lösung aus einer Hand“, sagt Löchte und rät anderen Startups, sich frühzeitig um eine Kooperation mit einem Corporate zu bemühen. Somit sei es möglich, in diesem evtl. einen Mentor zu finden, der nach der „Early Stage-Phase“ nicht nur mit Geld, sondern auch mit Rat und Tat unterstützen kann. Löchte hat sich noch weitere Gedanken gemacht: Startups, meint er, wäre oftmals besser z.B. mit einem Beratungsgutschein statt mit einer Auszeichnung geholfen. In Sachen Zertifizierung, Unternehmensrecht oder anderen juristischen Fragen fehle ihnen oftmals das Fachwissen – und die Möglichkeit, sich dieses einzukaufen.
Produktion, Entwicklung
FORMHAND Automation GmbH
Arndtstr. 1-5, 38118 Braunschweig
Gründungsjahr: 2017
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 9
„Zum einen sind wir jung und frisch und können ‚out of the box‘ denken. Das heißt, wir liefern nicht nur eine Hardware-Lösung, sondern auch den Prozess drumherum. Wir haben unser Team so aufgestellt, dass wir sehr agil auf den Kunden reagieren können. Für unseren Anteilseigner bedeutet das, dass er Gesamtlösungen bieten kann, und wir bekommen über die Kooperation mit einem Corporate nicht nur auf einen Schlag mehrere Hundert Kolleginnen und Kollegen dazu, sondern auch Marktzugang.“
Individuell in Form und Funktion: Passgenaue Klebeverbindungen für Autoteile
INNO TAPE GmbH
Individuell in Form und Funktion: Passgenaue Klebeverbindungen für Autoteile
Die stylische Leiste an der Seitentür, das Markenlogo oder auch das ganze Scheinwerfermodul: Viele Teile im Auto werden verklebt, weil das an der jeweiligen Stelle am besten hält oder Löcher im Metall oder Kunststoff hier einfach nicht gut wären. Die Firma INNO TAPE aus Alfeld ist Spezialist auf diesem Gebiet und kommt gut durch die Transformation. Denn auch in Fahrzeugen mit anderen Antrieben werden Teile aneinandergeklebt. Das Interesse ist sogar größer geworden, sagt der Geschäftsführer, da man Prozesse in der Fahrzeugproduktion auf diese Weise optimieren wolle.
CEO Thomas Weiser hat das Unternehmen 2006 gegründet. Nach seiner Ausbildung und ersten Tätigkeiten im Bereich „Kleben“ wollte er zurück in die niedersächsische Heimat und machte sich mit der Weiterverarbeitung von Klebeband selbstständig. „Wir sind kein Klebeband-Hersteller und wir arbeiten auch nicht mit Chemie hier bei uns“, betont er. INNO TAPE sei ein „Klebeband-Weiterverarbeiter“, ein Ingenieur-Büro mit eigener Produktion. „Das heißt, wir kaufen von Klebeband-Herstellern fertige Klebeband-Systeme und arbeiten diese so um, dass sie in Form und Funktion an die Anwendung unserer Kundschaft passen. Dabei arbeiten wir eng mit den Klebeband-Herstellern zusammen.“
Damit sieht sich INNO TAPE als „klassischen Automobilzulieferer“ an. Durch das „tiefe Wissen“, die Spezialisierung und den Fokus auf Klebeanwendungen insbesondere für Autos sei das Unternehmen im Automobil-Bereich „schon sehr weit vorne angesiedelt, auch auf europäischer Ebene“, so Weisers Einschätzung über die eigene Marktposition. Dies habe er auch der Corona-Krise zu verdanken, denn zuvor sei INNO TAPE auch noch für unterschiedliche produzierende Gewerke sowie für die klassische Elektro- und Elektronikindustrie tätig gewesen. „Wir haben damals gesagt, wir müssen uns auf das konzentrieren und fokussieren, was wir wirklich gut können. Im Prinzip haben wir durch Corona festgestellt, wir sind Automobilzulieferer und wir stehen auch dazu. In dem ganzen Transformationsprozess haben wir dann gesagt, wir müssen uns nicht nur dazu bekennen, sondern auch kontinuierlich daran weiterarbeiten“.
Gewachsenes Interesse an selbstklebenden Lösungen
Und auch wenn es für das Klebeband erstmal egal sei, welchen Antriebsstrang ein Fahrzeug habe, so sehen die Spezialisten veränderte Anforderungen durch die Weiterentwicklung der Mobilität. Man habe festgestellt, dass das Interesse, mittels selbstklebender Lösungen Prozesse zu verbessern und zu optimieren, größer geworden sei. „Der Markt hat mittlerweile eine unglaubliche Dynamik bekommen. Das stört uns nicht, weil wir als mittelständischer Betrieb Geschwindigkeit gewohnt sind.“ Seit der Corona-Phase wurden 80 weitere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eingestellt – um der Dynamik und der Entwicklung entsprechen zu können.
Für die Zukunft sieht der Firmengründer noch viel Potenzial – in Deutschland und Europa – „mit den Lösungen, die wir hier aus Alfeld, aus Niedersachsen anbieten. Das wollen wir kontinuierlich weiter ausbauen, hier bei uns am Standort.“
Produktion, Fachkräfte
Gründungsjahr: 2006
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 200
INNO TAPE GmbH
Hildesheimer Straße 38, 31061 Alfeld (Leine)
Telefon: 05181 80687-188
info@innotape.de
www.innotape.de
„Wir haben damals gesagt, wir müssen uns auf das konzentrieren und fokussieren, was wir wirklich gut können. Im Prinzip haben wir durch Corona festgestellt, wir sind Automobilzulieferer und wir stehen auch dazu. In dem ganzen Transformationsprozess haben wir dann gesagt, wir müssen uns nicht nur dazu bekennen, sondern auch kontinuierlich daran weiterarbeiten“.
Drei Fragen an: Thomas Weiser
Sie haben sich als heimatverbunden und hier verwurzelt beschrieben. Wie wichtig ist denn der Standort Niedersachsen für Ihr Unternehmen INNO TAPE?
Weiser: Für mich und mein Unternehmen ist dieser Standort enorm wichtig. Wir haben mittlerweile 200 Mitarbeitende, hier im ländlichen Raum, Tendenz steigend. Wir sehen das so, dass wir auch eine gesellschaftliche Aufgabe haben. Das heißt, wir schauen, dass wir uns hier als guter und zukunftsgerichteter Arbeitgeber weiterentwickeln, um die Mitarbeitenden halten und neue gewinnen zu können. Das ist uns sehr wichtig. Wir sehen unsere Zukunft hier. Das ist unsere Heimat.
Wie groß sind denn Ihre Probleme, Nachwuchskräfte zu gewinnen?
Weiser: Ich will nicht von Problemen sprechen, weil der südliche Kreis Hildesheim es immer schon etwas schwerer gehabt als der nördliche Kreis Hildesheim. Das liegt einfach an dessen Nähe zu Hannover. Wir haben uns frühzeitig auf unsere Konzepte und Themen konzentriert. Daher bekommen wir immer noch gute, motivierte und interessierte Auszubildende und auch Nachwuchskräfte. Unser Ziel war und ist es, diese interessierten Menschen gerade hier in der ländlichen Region zu halten. Es gibt Leute, die sind ähnlich wie wir hier verwurzelt. Die haben Familie und Freunde hier und ihre Vereine – und die wollen bleiben, wenn es einen interessanten Job gibt. Da sehen wir unsere Aufgabe, als Arbeitgeber dafür zu sorgen, dass es diesen interessanten Job gibt, der auch Perspektiven und weitere Entwicklungsmöglichkeiten bietet. Wir sind optimistisch, dass uns das auch zukünftig gelingt. Aber wir müssen uns schon deutlich mehr anstrengen als vor zehn Jahren.
Welche Rolle spielt denn der „ländliche“ Standort und die Erreichbarkeit für die Angestellten, insbesondere die Azubis?
Weiser: Ja, das wird immer mal wieder thematisiert. Es gibt eine Anbindung an den ÖPNV, die könnte aber deutlich besser sein. Wenn ich jetzt beispielsweise im gewerblichen Bereich im Schichtbetrieb tätig bin, ist es natürlich schwierig, hier wirklich vernünftig herkommen zu können. Wir versuchen, über Fahrgemeinschaften und über Tickets, die wir zur Verfügung stellen, das auch interessant und lukrativ zu machen. Aber das geht vielen Unternehmen außerhalb Ballungszentren so. Wir halten für unsere Mitarbeiter/-innen eine Fahrzeugflotte bereit, die wir jetzt komplett auf Elektrofahrzeuge umgestellt haben. Wir haben dementsprechend auch Ladesäulen eingerichtet. Und wir haben ein Job-Rad-Programm, da wurde zum Teil auch auf Elektrofahrräder umgestellt. Was wir unseren Mitarbeitern/-innen anbieten, dass sie bei uns Strom gratis tanken können. Auch wer mit seinem privaten Elektrofahrzeug hierher kommt, darf dieses auf Kosten des Betriebes laden. Eigenen Solarstrom planen wir zu erzeugen, wenn wir unsere Immobilien energetisch saniert haben. Das ist ein Gesamtkonzept, an dem wir gerade arbeiten. Denn die beste Energie ist die, die wir nicht nutzen oder die wir nicht verbrauchen.
Mit KI noch effizienter produzieren
NOVO AI
Mit KI noch effizienter produzieren
Bei aller Liebe zur neuen Geschäftsidee, bei allem Enthusiasmus für die Innovation, mit der die Transformation gelingen soll: Am Ende muss es wirtschaftlich sein. Um Produktions- und Fertigungsprozesse zu optimieren und deren Effizienz zu steigern, hat das Startup NOVO AI aus Hannover einen Sensor für das IoT (Internet of Things) sowie eine KI-Analyseplattform entwickelt. Damit wird für produzierende Unternehmen – auch und vor allem in der niedersächsischen Automobilindustrie – erkennbar, wie und wo sie Geld und Zeit sparen können.
„Der wichtige Schritt, wie wir das machen, das interessiert den Kunden eigentlich gar nicht. Für ihn ist am Ende die Analyse wichtig“, erläutert CEO Dimitrij Lewin, einer von drei Geschäftsführern bei NOVO AI. Durch die Analyse der Produktionsdaten ergäben sich „bedeutende Potenziale“ wie weniger Stillstände und eine Effizienzsteigerung um bis zu 100 Prozent. „Unser herausragendes Merkmal besteht darin, dass wir in der Lage sind, sämtliche Produktionsmaschinen mit unserer Plattform zu verknüpfen, da unsere Sensoren mit jeder Maschine kompatibel sind“, so Lewin. Dass jeder Maschinenhersteller eine eigene Plattform anbiete, sei bislang ein Problem gewesen. „Wir sagen: wir vernetzen alle Eure Maschinen – und das ist unser Alleinstellungsmerkmal“.
Inzwischen hat NOVO AI die Entwicklung seiner Plattform komplett abgeschlossen und nach eigenen Angaben bereits einige Produktionsunternehmen ausgestattet. Wie so oft bei zukunftsweisender Technologie seien viele Menschen noch verunsichert. „Das war jedoch auch bei der Einführung von Computern und Industrierobotern der Fall, die heute zu den etablierten Standards gehören. Mit IoT und KI stehen wir nun erneut vor einer technologischen Revolution, die uns viele Vorteile bringen wird“, ist sich der Geschäftsführer sicher.
Anomalien in Echtzeit inklusive vorausschauender Wartung
Daten sind dabei die wichtigste Grundlage – je mehr, desto besser –, also Faktoren wie das Arbeitstempo einer Maschine, Rüstzeiten und andere Stillstände oder auch Anomalien, die auf einen bevorstehenden Ausfall hinweisen. „Das alles können wir identifizieren, wir zeigen die Schwachstellen auf, und zwar immer in Echtzeit. Mit dieser Analyse kann dann der Produktionsleiter schauen, was er ändern kann und muss.“
NOVO AI rüstet nun weitere Unternehmen aus, arbeitet an der Feinjustierung der Sensoren und der Weiterentwicklung der Plattform. Besondere Innovationskraft sieht Dimitrij Lewin im sogenannten „Federal Learning“. Wenn der Algorithmus der KI für eine Maschine trainiert ist, das lässt sich dieses Wissen auch für andere Maschinen nutzen, die in einem anderen Unternehmen oder in anderen klimatischen Bedingungen arbeiten. „Das ist unser ganzheitlicher Ansatz. Wenn der Produktionsleiter oder Maschinen-Bediener weg ist, ist auch sein Wissen weg. Wir bauen mit der KI eine anonymisierte Wissensdatenbank auf, die bleibt – ohne den Menschen zu ersetzen! Unser Ziel ist es, ihm ein hilfreiches Werkzeug an die Hand zu geben“.
Produktion, Produktmanagment
Karosserie, Metall- und Leichtbau
Gründungsjahr: 2023
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 9
NOVO AI
Hollerithallee 17, 30419 Hannover
contact@novoai.de
www.novoai.de
„Man kann Probleme erst beseitigen, wenn man sie identifiziert hat. Wenn man nur auf eine Maschine guckt und sagt, die ist ein bisschen langsam, oder horcht, ob sie ungewöhnliche Geräusche macht, wird nicht viel passieren. Mit unserem IoT-Sensor und unserer KI-Plattform zeigen wir die Schwachstellen für alle Maschinen in Echtzeit auf.“
Dimitrij Lewin, CEO von NOVO AI
Drei Fragen an: Dimitrij Lewin
Was war der Anlass für Ihre Innovation und für Ihre Unternehmensgründung?
Lewin: Wir haben in Deutschland hohe Produktionskosten, einfach schon durch die Mitarbeiterbezahlung und das müssen wir irgendwie regulieren, also gegensteuern. Uns geht es darum, die Effizienz zu steigern und Produktionszeiten zu senken. Wir sagen: Nur so kannst Du ein gutes Produkt haben, das sich auch schnell verkaufen lässt. Das kann man erreichen, indem man smart arbeitet. In Bezug auf KI und IT-Sensoren hat die deutsche Produktionsindustrie und auch die Automobilindustrie allerdings noch Nachholbedarf. Ich würde mir wünschen, dass wir in Deutschland auch sagen: okay, ich bin offen, mal was Neues auszuprobieren – ohne dass man neue Technologien so skeptisch gegenübersteht.
Welche Herausforderungen sehen Sie dabei?
Lewin: Neue Technologien werden nicht dazu führen, dass Menschen ersetzt werden, sondern vielmehr diejenigen, die in der Lage sind, diese Technologien erfolgreich zu nutzen, werden jene ersetzen, die es nicht tun. Man muss den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die Angst nehmen und immer wieder betonen, dass es nicht um Überwachung ihrer Arbeit geht, sondern darum, die Arbeit der Maschinen zu kontrollieren und die Effizienz zu steigern. Wenn wir sehen, dass da zum Beispiel 10 von 20 Maschinen im Leerlauf sind, dann ist nicht der Mitarbeitende schuld, sondern das heißt, die Planung ist nicht korrekt. Es ist meiner Ansicht nach besser, so ein Problem aufzudecken und zu lösen, anstatt zu sagen ‚das ist normal‘.
Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für NOVO AI?
Lewin: Ich bin selbst Hannoveraner, und ich bewundere den Standort und auch den Einsatz und das Engagement der Leibniz Universität. Wir konnten mithilfe des Exist-Gründer-Stipendiums starten, da wurden wir ein Jahr lang komplett gefördert. Jetzt bekommen wir Unterstützung von hannoverimpuls. Also für mich ist der Standort Niedersachsen als bedeutender Produktionsstandort einfach sehr wichtig und der Platz, wo wir Wurzeln schlagen. Wir sind stolz, dass wir die Produktion hier in der Region ausbauen und verbessern können und einen Beitrag zur Stärkung des Wirtschaftsstandortes Niedersachsen leisten.
Software überwacht Roboter in der Produktion
Dressler Automation GmbH I RoboLive®
Software überwacht Roboter in der Produktion
Die Firma Dressler Automation hat schon einmal eine Transformation mitgemacht: Früher, vor 50 Jahren etwa, wurden in der Werkstatt in Schöppenstedt Schaltschränke per Hand gebaut. Dann kam die Automatisierung, und jetzt sind sie mittendrin in der Digitalisierung. Daraus ist ein komplett neuer Geschäftszweig entstanden: RoboLive®
RoboLive® ist eine Softwarelösung, mit der die robotergestützte Produktion in Betrieb genommen und analysiert werden kann mit dem Ziel, die Qualität zu sichern und möglichst viel Ausschuss zu verhindern. Eigentlich hatten Account Manager Arne Brökers und sein Team dies entwickelt, um die Inbetriebnahme der eigenen Roboter zu überwachen und deren Programmierung zu optimieren.
Doch das Tool stieß sofort auch bei anderen Unternehmen auf riesiges Interesse: Der Volkswagen-Konzern probierte zunächst in den USA einen Prototypen aus und nutzt das System inzwischen in der gesamten Anlage, berichtet Brökers. „Unseren Standort in den USA hatten wir damals bereits, in Chattanooga, ganz in der Nähe von VW. Jetzt geht es uns darum, das Prinzip nach Niedersachsen zu holen und bei den Mittelständlern der zweiten Ebene, also den Komponenten-, Karosserie- und Teile-Herstellern, zu etablieren.“
Brökers sieht noch sehr große Potenziale bei der Transformation der Automobilwirtschaft: „Oft denkt man dabei ans autonome Fahren und alternative Antriebe. Der größte Schmerz ist aber die Produktion. Da ist nicht alles so modern, wie man vielleicht denkt.“ RoboLive® sei aus der Erkenntnis im eigenen Mutterunternehmen heraus entstanden, dass „da einfach so unfassbar viele Daten sind, die nicht vernünftig genutzt werden. Man kann sie aber verwenden, um das Ganze noch effizienter und schlanker zu gestalten, in der Automobilproduktion oder generell in der Produktion“.
Weniger Ausschuss und weniger Zeitverlust
RoboLive® sitzt im Netzwerk und greift auf alle Roboter sowie deren Programmierungsdaten zu – und gleicht beides miteinander ab. In einem 3D-Modell wird das Produkt inklusive vorgesehener Prozesse visualisiert: Es zeigt also zum einen, wo geschweißt oder geklebt werden soll, und zum anderen, wo tatsächlich geschweißt und geklebt wird. So sind zum Beispiel fehlende Punkte zu erkennen. Die dazugehörigen Parameter zu identifizieren, dauert laut Arne Brökers mindestens 45 Minuten – „wenn man den Fehler überhaupt so schnell findet.“ RoboLive® erkennt die erkennt die Abweichungen, bevor das Bauteil produziert wird, und gibt Warnmeldungen aus. So kann noch rechtzeitig korrigiert werden.
Das funktioniert, so die Entwickler, auch mit unterschiedlichen Robotertypen verschiedener Hersteller, muss aber für jede Anwendung neu angepasst werden. Als Ziel hat das Unternehmen aus Schöppenstedt sich nichts Geringeres vorgenommen, als die gesamte Bandbreite bedienen zu können, also die Arbeit aller Roboter in einer kompletten Anlage zu überwachen. Denn „Roboter funktionieren sehr individuell und dann ist es immer eine Herausforderung, das anzupassen. Aber genau das ist es, was RoboLive® so spannend macht, sagt Arne Brökers.
Produktion
Gründungsjahr: 1970 Dressler Automation + 2020 RoboLive®
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 10
Weitere Standorte: Chattanooga, USA
RoboLive®, Dressler Automation GmbH
Braunschweiger Straße 20, 38170 Schöppenstedt
„Das Spannende ist, dass die Softwarelösung eigentlich für uns selbst gedacht war. Während der Roboter-Programmierung und -Optimierung hat sich das Produkt RoboLive® ergeben. Unsere eigene interne Transformation unterstützt nun auch andere in der Automobilbranche dabei, ihre Produktion weiter zu digitalisieren, also deren Transformation auch voranzutreiben.“
Arne Brökers, Account Manager RoboLive®
Drei Fragen an: Arne Brökers
Was sind die nächsten Meilensteine für RoboLive®?
Brökers: Wir sind jetzt auch in Mexiko unterwegs, und der nächste Schritt ist für uns die Etablierung am europäischen Markt. In Deutschland befinden wir uns in Gesprächen mit OEMs. Ziel ist es, eine weitere Zielgruppe zu bedienen und insbesondere in Niedersachsen, auch die Tier2-Ebene anzusprechen, also mittelständische Unternehmen, die natürlich einen ganz anderen Anspruch und auch eine ganz andere Herangehensweise haben. Das bedeutet, dass wir uns noch viel Know-how aneignen müssen. Und da ist unser nächster Schritt, ein Pilotprojekt zu starten. Wir wollen RoboLive® anpassen für Unternehmen, die kein Netzwerk haben, wo alle Roboter drin sind, die keine ganze Karosserie bauen, sondern viele Einzelteile. Da sind wir gerade auf der Suche nach einem Partner. Also, wenn jemand jemanden kennt, dann freuen wir uns über Nachricht.
Welche Herausforderungen gibt es denn, um in den Markt hineinzukommen?
Brökers: Wir haben ein krasses Nischenprodukt, und dafür genau die richtigen Leute anzusprechen, ist sehr schwierig. Wie gesagt, wir sind ja schon in Gesprächen, aber unser Produkt ist so „nischig“, dass wir das Personal an der Anlage überzeugen müssen. Die trifft man aber nicht einfach mal so auf der Straße und kann sie nicht einfach anquatschen. Man trifft eher die höhere Ebene, die vielleicht nicht sofort erkennt, welches Einsparpotenzial RoboLive® bietet, sondern erstmal nur den Mehraufwand sieht. Die Wege sind einfach sehr lang, von der Akquise bis zum Pilotprojekt bis zur Umsetzung. Deshalb sind wir auch sehr froh, dass es solche Organisationen wie die Automotive Agentur gibt, mit deren Hilfe man immer weiter die Fühler ausstrecken und sich ein Netzwerk aufbauen kann.
Dressler Automation ist seit 50 Jahren in Niedersachsen verwurzelt. Welche Bedeutung hat der Standort?
Brökers: Wir bekommen eine Förderung vom Land Niedersachsen, die es uns ermöglicht, überhaupt eine Transformation hinzulegen. Das ist ja immer risikobehaftet. Das ist natürlich ein Riesenvorteil für uns. Dann haben wir unsere Netzwerke hier, über die wir Kontakt zur Startup-Szene haben. Die Allianz für die Region und überhaupt die Regionen machen viel, um die Transformation voranzutreiben. Und natürlich sind ja auch hier die großen Automobilunternehmen. Wir haben das größte Werk der Welt direkt vor der Haustür. Salzgitter, Braunschweig, Emden, Osnabrück und Hannover – alles wichtige Standorte mit Herstellern und Zulieferern. Also ist das hier eigentlich unser Schlaraffenland. Niedersachsen ist ideal für uns und auch in der Kommunikation ist es immer toll sagen zu können: Wir kommen aus Niedersachsen, Deutschland, wir haben deutsche Wurzeln, niedersächsische Wurzeln, hier wurde die ganze Automobilindustrie in den letzten Jahrzehnten mit aufgebaut.
"Heiße Platten, kühle Köpfe"
Kelvion PHE GmbH
"Heiße Platten, kühle Köpfe"
Was vor fast 100 Jahren zunächst für Milch funktionierte, wird nun für Wasserstoff adaptiert: Kelvion PHE aus Sarstedt reagiert mit der Anpassung seiner Plattenwärmetauscher auf die rasante Entwicklung der Energiewelt – und geht den Weg gemeinsam mit Kundinnen und Kunden sowie mit Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Die Herausforderung dabei: Es gibt derzeit noch keine einheitlichen, technischen Standards für Wasserstoffanwendungen.
Worauf die Ingenieurinnen und Ingenieure aber zurückgreifen konnten, ist die jahrzehntelange Erfahrung in ihrem Unternehmen und ein breites Produktspektrum, das in Sarstedt seit der Erfindung des ersten Plattenwärmetauschers für die Milchpasteurisierung im Jahr 1931 entstanden ist. Heute entwickelt und baut Kelvion PHE Plattenwärmetauscher nicht nur für die Nahrungsmittelbranche, sondern auch für Kältetechnik und Klimaanlagen, für die Chemie-, Textil- und Papierindustrie – und für den Bereich Energie.
Da hier insbesondere Wasserstoff als Energieträger einen wahren Boom erlebt, ist es naheliegend, dass der Sarstedter Spezialist für Plattenwärmetauscher den aufstrebenden Markt mit kühlem Kopf für sich erobert – und zwar von der Produktion über die Verteilung, den Transport, die Speicherung bis hin zur Nutzung von grünem Wasserstoff. „Es entsteht immer Wärme. Und wir haben für jede Anwendung entlang der Wertschöpfungskette sowohl die passenden Produkte als auch Serviceangebote, die die Lebensdauer unserer Wärmetauscher verlängern. Das sind unsere Stärken“, Evgenij Loginov, Hydrogen Market Manager bei Kelvion.
Der Weg der Veränderung begann 2021, als innerhalb der gesamten Unternehmens-Gruppe sich ein „Wasserstoff-Team“ gründete und nach einer konzernweiten Bestandsaufnahme die weltweite Nachfrage analysierte. Daraus entstand die Strategie, zunächst den europäischen Markt, wo die Erzeugung von grünem Wasserstoff im Vordergrund steht, zu bedienen. In den USA dagegen setzt man verstärkt auf Brennstoffzellen und in Asien geht es wiederum vorrangig um die Entwicklung einer Wasserstoffinfrastruktur und Wasserstoffanwendungen.
Neuland für Hersteller, Kunden und Mitarbeiter
Aus technischer Sicht betreten die Kundinnen und Kunden sowie Kelvion selbst Neuland: Es gibt derzeit keine Standards, wie ein Wärmetauscher für Wasserstoff beschaffen sein muss, damit er zum Beispiel effizient und sicher ist. Hydrogen Market Manager Loginov sieht darin Chancen: „Im Kundengespräch, zum Beispiel mit den Herstellerinnen und Herstellern von Elektrolyseuren, bringen wir unsere langjährige Erfahrung und Kompetenz ein, entwickeln gemeinsam Spezifikationen und können zusätzlich in den Prototypenbau einsteigen.“
Um schnell auf Kunden- und Produktanforderungen reagieren zu können, arbeitet Kelvion global eng zusammen. Der niedersächsische Standort Sarstedt nimmt dabei die zentrale Position des „Center of Competence“ für Plattenwärmetauscher innerhalb der Kelvion-Gruppe ein. Loginov sieht den Standort damit bestens aufgestellt, um auch weiterhin das Produktportfolio stetig anzupassen und zu erweitern. Die Voraussetzungen dafür seien in Sarstedt durch die Qualität der rund 400 Mitarbeiter, der Professionalität der Produktentwicklung und in der technischen Ausstattung des Werks bestens gegeben. Gerade entsteht bei Kelvion am Standort Sarstedt eine neue Fertigungshalle für gelötete Plattenwärmetauscher, die in Wärmepumpen eingesetzt werden – ein Markt, der ebenfalls gerade einen wahren Boom erlebt.
Produktion, Energie
Gründungsjahr: 1920
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 400 in Sarstedt, 5.000 weltweit
Sitz der Mutterfirma: Bochum
Kelvion PHE GmbH
Karl-Schiller-Straße 1-3, 31157 Sarstedt
Telefon +49 5066 6010
„Für uns als Wärmetauscher-Hersteller bedeutet die Transformation, dass wir zusammen mit unseren Kunden individuelle Lösungen finden müssen, die enge Zusammenarbeit und umfassende technische Expertise erfordern. Dies ist Herausforderung und Chance zugleich.“
Drei Fragen an: Evgenij Loginov
Auf welche Schwierigkeiten stoßen Sie bei der Entwicklung von Plattenwärmetauschern für die Wasserstoff-Industrie?
Loginov: Am Anfang jeder Produktentwicklung steht die Spezifikation. Bei Wasserstoff fehlen derzeit noch Regelwerke. Wenn ein Kunde sagt, ‚ich brauche einen Wärmetauscher, der ein Gas von 500 auf 100 Grad Celsius kühlen kann‘, dann muss ich neben der Anpassung von Material und Oberfläche auch herausfinden, welche Sicherheitsstandards zu erfüllen sind. Das entwickelt sich derzeit noch. Die Kunden aus der Öl- und Gas-Branche wissen, was sie wollen und welche Bestimmungen für ihre Anwendungen einzuhalten sind. Das ist bei den Kunden aus der Wasserstoff-Branche derzeit noch anders. Hier setzen wir uns mit dem Kunden zusammen, um gemeinsam die Anforderungen an die Eigenschaften des gewünschten Wärmetauschers zu beraten und abzustimmen. Was uns dabei hilft, ist, dass wir nicht nur ein gutes Team haben, sondern eben ein breites Spektrum an Wärmetauscher-Bauformen, standortübergreifende Beziehungen und ein globales Fertigungs- und Servicenetzwerk. Dass die Standards fehlen, ist auch eine Chance. Hier haben wir die Möglichkeit, durch Gremienarbeit mitzugestalten, und das machen wir auch.
Der Standort Sarstedt ist Kelvions „Center of Competence“ für Plattenwärmetauscher. Was bedeutet das genau?
Loginov: Wir stellen hier unter anderem die Wärmetauscher her, die bei der Herstellung von grünem Wasserstoff eingesetzt werden können oder in Betankungsanlagen. Um den steigenden Bedarf, zum Beispiel auch die Nachfrage nach Wärmepumpen, zu decken, erweitern wir derzeit unsere Produktionskapazitäten. Wir haben das Ziel, 2027 45 Prozent des gesamten Umsatzes im Bereich „grüne Technologien zu machen“. Das heißt, dass wir auf Dauer noch viel Arbeit an unserem Standort haben werden. Es heißt allerdings auch, dass wir hier am Standort anpassungsfähig bleiben und unsere unternehmensweit überlegene Kernkompetenz erhalten müssen. Wir werden unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auf dem Weg mitnehmen. Für den sicheren Umgang und die kompetente Anwendung neuer Technik brauchen wir kontinuierlich Schulungen und Weiterqualifizierung. Wir alle müssen gemeinsam lernen, dass die Welt sich immer schneller dreht.
Welchen Standortvorteil bietet Ihnen Niedersachsen?
Loginov: Als Komponentenhersteller und Zulieferer haben wir wenig Einfluss darauf, wie schnell sich die Wasserstoffwirtschaft entwickelt. Unser Handeln richtet sich eng an den Kunden aus, ihren Bedürfnissen bei kleinen und großen Aufgaben. Trotzdem wird Sarstedt auch künftig der Lieferant für Niedersachsen, Deutschland und Europa sein. Denn hier in Niedersachsen gibt es viel Wind- und auch Solarenergie, die unsere Kunden, die großen Anlagenbauer, zur Herstellung von grünem Wasserstoff nutzen können. In Lingen sind wir bereits an großen Projekten beteiligt. Niedersachsen hat nicht nur viele Offshore-Windräder mit grüner Energie für die Elektrolyse, sondern auch die Häfen für den Import von flüssigem Wasserstoff. Diese Standortattraktivität sollte man forcieren. Die OEM sind auf der Suche nach guten Standorten für ihre Fertigungskapazitäten. Daran – und an den nötigen Kapitalgebern – fehlt es im Moment. Der Wasserstoff-Markt kann gar nicht so schnell wachsen, wie er möchte.
