Hitzeschilde für Auto-Batterien im After-Eight-Style
aerogel-it GmbH
Hitzeschilde für Auto-Batterien im After-Eight-Style
Die Struktur der neuartigen Superdämmstoffe aus Aerogelen ist mit bloßem Augen nicht erkennbar. Unter dem Elektronenmikroskop zeigt sich im Nanometer-Bereich ein weit verzweigtes, feinstes Netzwerk: hochstabil und ultraleicht. Hergestellt aus Silikaten, Polyurethanen und künftig auch aus Biomasse. Zwei Experten auf diesem Gebiet haben im Jahr 2021 zusammen mit Fachleuten der Technischen Universität Hamburg (TUHH) in Osnabrück die aerogel-it GmbH gegründet. Mit ihrer Entwicklung wollen sie sich unter anderem auch in der deutschen Automobilindustrie und Batterieproduktion etablieren und eine Produktion in Niedersachsen aufbauen.
Die Geschäftsführer Dr. Marc Fricke und Dr. Dirk Weinrich von aerogel-it, beide promovierte Chemiker, haben während ihrer Tätigkeit beim Chemie-Konzern BASF in Lemförde das Thema Wärmedämmung im industriellen Umfeld für sich entdeckt. „Dort haben wir ein Aerogel auf Polyurethan-Basis, also kunststoffbasiert, entwickelt und hergestellt. Es war tatsächlich das erste seiner Art. Damit sind wir auch in die Vermarktung gegangen und haben somit alles gelernt, was wir jetzt für unsere Ausgründung gebrauchen können: Forschung und Entwicklung, Produktion, Geschäftsaufbau und Kundenansprache.“
Klimaschutzpreis würdigt Entwicklung
Für die Gebäudedämmung sind entsprechende Aerogel-Platten oder -Vliese auf Basis von Silikat bereits erhältlich. „Die biobasierten kommen als neue Option dazu. Wir haben uns dem Auftrag verschrieben, Superdämmstoffe auf Basis nachwachsender Rohstoffe zu entwickeln und herzustellen. Die Entwicklung ist auch schon sehr weit vorangeschritten. Damit kommen wir aus unserer Sicht rechtzeitig. Es bedarf jetzt der Lösungen und nicht in ein paar Jahren“, sagt Geschäftsführer Fricke. Dafür hat das Unternehmen 2023 den Klimaschutzpreis des Landes Niedersachsen bekommen.
Auch im Bereich Elektro-Mobilität haben die Gründer einen Bedarf für ihre neue Technologien gesehen, insbesondere unter dem Aspekt der Sicherheit: Dünnste Aerogel-Plättchen, die aussehen wie After-Eight-Täfelchen, können sowohl in den Lithium-Ionen-Batterien zwischen den Zellen als auch außen herum als Hitzeschild eingebaut werden. Im Fall einer sogenannten Durchgehreaktion („thermal propagation“) innerhalb einer Batterie, bei der Hitze und auch Feuer entsteht, wird die Ausbreitung gebremst. Ganz unterdrücken lässt sie sich nicht, aber diese thermische Trennung verschafft den Menschen im Auto im Fall einer Havarie ein wichtiges Zeitfenster, um das Fahrzeug rechtzeitig zu verlassen.
Aufbau einer Produktion als Meilenstein
Ein großer US-amerikanischer Elektroauto-Pionier setzt solche Aerogel-Hitzeschilde bereits in den Fahrzeugen aus seiner chinesischen Produktion ein. Die Batterie-Packs mit dieser Funktion bezieht der Auto-Konzern von einem führenden chinesischen Batteriehersteller, der seinerseits einen weltweit führenden Partner für die Herstellung der Aerogele und Hitzeschilde hat, mit dem die niedersächsische aerogel-it GmbH zusammenarbeitet. „Dieser Hersteller muss seine Kapazitäten in China jedes Jahr verdoppeln. Der chinesische Markt ist also erschlossen, dort sind Standards gesetzt. Wir fragen uns aber: Was passiert hier in Deutschland und in Europa?“, erklärt Fricke.
Im Hinblick darauf suchen die beiden Geschäftsführer hierzulande nun die passenden Partner mit dem nächsten großen Meilenstein vor Augen: „Wir können bereits fertige Produkte anbieten, sind in entsprechenden Projekten unterwegs und mit potenziellen Kunden im Gespräch. Parallel entwickeln wir weitere neuartige Materialien und Lösungen zum Thema Wärmemanagement – um in Deutschland eine Produktion aufzubauen.“ Denn diese gebe es bislang nicht, insbesondere für die Anwendung der Superdämmstoffe.
„Im Grunde brauchen wir einen Partner, der den Bedarf hat, unsere Lösung testet und dann sagt, ich brauche in 3 Jahren 5 Millionen Stück Aerogel-Hitzeschilde, dann können wir eine Anlage bauen“, so Fricke. In einer Produktionshalle in der Nähe von Osnabrück soll die erste Anlage aufgebaut werden. Eine Pilotanlage an der TUHH wird aktuell in Betrieb genommen. Dabei geht es um verschiedenste Materialien und Anwendungen.
E-Mobilität, Batterie
Gründungsjahr: 2021
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 7 Gründer/Gesellschafter, 4 Angestellte
„Es gibt nicht viele Aerogel-Experten weltweit, und das Thema scheint gerade an Fahrt aufzunehmen. In Deutschland ist die Herstellung von Aerogelen ein technologischer Schritt, der nahezu neu ist. Als Industrienation hätten wir jetzt eine Chance, die wir entweder ergreifen oder verstreichen lassen können. Dafür brauchen wir Partner und eine Finanzierung. Aufgrund des starken Marktwachstums muss zudem schnell hochskaliert werden. Jedes Muster ist schön, aber die Kunden wollen auch wissen, wann sie das Produkt kaufen können, und das in Millionenstückzahlen. Dann müssen wir in der Lage sein zu liefern, und dafür muss in Fabriken investiert werden.“
Drei Fragen an: Dr. Marc Fricke
Was genau ist das Alleinstellungsmerkmal von aerogel-it?
Fricke: In Bezug auf die Anwendung ist es das Aerogel-Knowhow, das wir haben: Das Wissen über diesen Grundstoff, den ich brauche, um die Anforderungen zu erfüllen, und die entsprechende industrielle Herstellung. Es gibt nicht viele Experten, die dieses Knowhow haben. In Deutschland hat dieses Wissen fast niemand, und auch weltweit gibt es nur eine Handvoll Experten. Wir kennen uns alle gut, die Aerogel-Community ist klein. Wir treffen uns alle zwei Jahre, zuletzt z.B. in Hamburg. Entsprechend haben wir hier vor Ort ein Alleinstellungsmerkmal, da wir in der Lage sind, neue Aerogele zu entwickeln und herzustellen. Das machen viele der aktuellen Spieler nicht. Die meisten Hersteller stellen ähnliche Produkte zu den bereits seit Jahrzehnten existierenden her und nutzen alte Produktionstechnologie. Plus: Wir kennen die Anforderungen der Batteriehersteller und wissen, was gebraucht wird, um Materialien für das Wärmemanagement in der Batterie anbieten zu können. Mit einem Partner und Finanzierung können wir sofort loslegen und unsere neue Technologie skalieren. Wobei es für uns gut ist, dass wir heute schon ein Produkt zeigen können. Das schafft Glaubwürdigkeit. Wenn wir als kleines Unternehmen sagen: ‚wir haben eine Lösung‘, dann kann das jeder behaupten. Wenn man aber schon mal ein Produkt auf den Tisch legen kann, das erprobt und geprüft ist, hat das einen ganz anderen Wert.
Einer Ihrer nächsten Meilensteine ist eine eigene Produktionsanlage. Warum ist es wichtig, in Deutschland zu produzieren und zu vermarkten?
Fricke: Wir haben eine starke Automobilindustrie in Deutschland, und die sehen es gerne, wenn sie ihre benötigten Komponenten vor Ort beziehen können. Dabei geht es um Liefersicherheit, aber auch um Technologiezugang. Es gibt wie erwähnt nicht viele Aerogel-Experten weltweit, und das Thema nimmt gerade an Fahrt auf In Deutschland ist die Herstellung von Aerogelen ein technologischer Schritt, der nahezu neu ist. Als Industrienation hätten wir jetzt eine Chance, die wir entweder ergreifen oder verstreichen lassen können. In dieser Richtung führen wir Gespräche entlang der gesamten Wertschöpfungskette, mit den Batterieherstellern und den OEMs, um herauszufinden, wie relevant das Thema Aerogeltechnologie für sie wirklich ist. Der nächste Meilenstein wäre, dass bestehende Produkte, die wir heute schon anbieten können, in Deutschland bzw. Europa zum Einsatz kommen. Parallel entwickeln wir verbesserte Materialien und Prozesstechnologie, die das Ganze kostengünstiger machen. Dafür brauchen wir Partner und eine Finanzierung. Aufgrund des starken Marktwachstums muss zudem schnell hochskaliert werden. Jedes Muster ist schön, aber die Kunden wollen auch wissen, wann sie das Produkt kaufen können, und das in Millionenstückzahlen. Dann müssen wir in der Lage sein zu liefern, und dafür muss in Fabriken investiert werden.
Welche Bedeutung hat dabei der Standort Niedersachsen?
Fricke: Aktuell haben wir unser Hauptquartier in Niedersachsen, konkreter in Osnabrück. Die Firma wurde hier gegründet und angemeldet. Einen weiteren Standort haben wir in Hamburg-Harburg. Das ist durch unsere Historie begründet, da drei unserer Mitgründer dort seit vielen Jahren an der TUHH arbeiten. Dort können wir zudem Labor- und Technikumsflächen nutzen, was uns in der Anfangsphase sehr hilft. Wir haben uns auch schon ein Grundstück in Niedersachsen gesucht – einen Steinwurf entfernt von Osnabrück –, um unsere erste Produktionsanlage bauen zu können. Das Engineering ist weit fortgeschritten, und alles hängt jetzt davon ab, wie schnell wir die Finanzierung sicherstellen können. Dafür brauchen wir entsprechende Kundenaufträge, die allerdings nicht nur aus dem Automobilbereich kommen werden.
Wohin mit Batterien? Full-Service im gesamten Kreislauf aus einer Hand
Battery Damage Service GmbH
Wohin mit Batterien? Full-Service im gesamten Kreislauf aus einer Hand
Bergung, Logistik, Wartung und Recycling: Unter diesem Motto bietet die Battery Damage Service GmbH (BDS) in Braunschweig ihre Dienstleistungen rund um Lithium-Ionen-Batterien an. Das Startup ist 2021 gegründet worden – mit einer Lösung für den erhöhten Recyclingbedarf von Elektroautobatterien im Zuge der Transformation in der Automobilindustrie. Das Unternehmen begleitet den gesamten Weg einer Batterie von der Auslieferung der Neuware über Wartung während der Nutzung, die Entladung und Demontage kaputter Speicher als Vorbereitung fürs Recycling bis hin zum Transport der Einzelteile zur passenden Verwertung.
Konkret wurde die Geschäftsidee im Jahr 2019, berichtet Geschäftsführer Lukas Block: „Die Industrie brauchte eine Lösung zur Bergung von kritisch beschädigten Batterien – egal, ob in einem Elektroauto, das abgebrannt ist, oder aus einem Lager mit dutzenden Tonnen von Batterien, das überflutet war.“ Die Frage nach dem Abtransport und dem Recycling stellte sich gleich mit, und die Gründer nahmen auch diese Geschäftsfelder mit in ihr Angebot auf.
Da bislang vergleichsweise wenige beschädigte Batterien zu bergen sind, nutzt das Startup sein Wissen und weitet seine Tätigkeiten aus. Inzwischen ist es ein Full-Service-Anbieter: Von der Logistik für das Gefahrgut Batterie über die Zwischenlagerung und Verwertung mit allen möglichen Schritten bis hin zur Wartung und Instandhaltung von industriellen Batteriespeichern (2nd Use), wie Geschäftsführer Block erläutert.
Ziel sei, es dem Abfallerzeuger so einfach wie möglich zu machen, also demjenigen, der die Batterien abgeben möchte. Deswegen kooperiert Battery Damage Service mit der Batterieindustrie, um diese unter anderem dabei zu unterstützen, den Ausschuss Produktionsanlagen an die richtigen Weiterverarbeitungsunternehmen der Recyclingindustrie zu bringen. „Wir kümmern uns um jede Batterie, die Lithium und zukünftig auch Natrium enthält.“, so Block, der selbst Maschinenbauingenieur ist. Für jede Batterie gebe es den passenden Lösungsansatz, auch für Lithium-Eisenphosphat-Batterien, die das Startup ebenfalls bereits zum Recycling aufnimmt. BDS arbeitet inzwischen weltweit, wobei der Schwerpunkt in Europa liegt.
Ganzheitliche Lösungen für alle im Batterie-Geschäft
Effizienz durch Digitalisierung wie auch der Blick über den Tellerrand hätten sein Unternehmen vorangebracht: „Wir haben gemerkt, dass wir ein ganz breites Know-how haben. Damit bauen wir neue Prozesse auf und implementieren immer wieder neue Tätigkeiten, zum Teil gemeinsam mit Partnern“. Die Kombination aus Know-how über Batterien, Logistik, Recycling-Verfahren sowie die Bereitschaft, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und diese auch im industriellen Maßstab einsetzen zu können, sei mittlerweile das Alleinstellungsmerkmal von BDS.
Geschäftsführer Lukas Block: „Wir beraten auch Unternehmen, Logistiker, Feuerwehren und bieten ihnen Schulungen an. Unsere Idee ist, eine ganzheitliche Lösungen für jeden zu bieten, der in der Batterie-Industrie Geschäfte macht. Wir haben dafür die Fähigkeiten und das war auch der Grund, warum wir gesagt haben, okay, wir gründen ein Unternehmen und unterstützen im erfolgreichen Wachstum des europäischen Marktes“. Der Service erstreckt sich also auf gesamten Wertschöpfungskreislauf – ab dem Zeitpunkt des After Sales, sobald eine Batterie verkauft ist und zum Kunden gebracht werden soll, bis zum Schluss, wenn das Material so weit voneinander getrennt wurde, dass es wieder als Rohstoff für neue Batterien verwendet werden kann.
E-Mobilität, Batterie
Gründungsjahr: 2021
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 9
Battery Damage Service GmbH
Bammelsburger Str. 16, 38114 Braunschweig
info@batterydamageservice.de
Tel.: 0531/379 548 0
www.batterydamageservice.de/
Weiterer Standort in Niedersachsen:
Battery Center Braunschweig GmbH, Hannoversche Str. 66A, 38116 Braunschweig
„Den Standort Niedersachsen finden wir äußerst interessant, weil wir hier eine Kombination aus allem haben, was in der der Batterie-Industrie benötigt wird, u.a. große Unternehmen und eine starke Forschung. Wir von BDS bieten Kompetenzen entlang dieser gesamten Wertschöpfungskette für eine vollständige und nachhaltige Circular Economy. Aus diesem Gründen haben wir uns dem Konsortium zum Aufbau einer geschlossenen Wertschöpfungskette angeschlossen, welches die Automotive Agentur Niedersachsen und das Metallrecycling-Cluster REWIMET federführend initiiert haben, und sind u.a. für das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien im Harz zuständig.“
Drei Fragen an: Lukas Block
An welchem Punkt seht Ihr Euer Unternehmen im Moment? Was sind weitere Meilensteine?
Block: Wir haben unseren ersten eigenen Standort und können dort nun in einen regulären Betrieb gehen. Wir haben in Braunschweig eine Partnerschaft geschlossen, um Batterie-Systeme, also Großformat-Batterien, sowie Module und Zellen zu entladen und zu demontieren. Dabei geht es häufig nicht mehr darum, die 2nd-Life Tauglichkeit zu prüfen, sondern die Batterien, die zu uns kommen, sind bereits fürs Recycling bestimmt, und wir bereiten das vor. Ziel ist, dieses Konzept auszurollen, sodass dezentral kleinere Standorte aufgebaut werden, um die gesamte Batterie-Logistik-Kette in Europa durch die Entladung und Demontage sichererer und effizienter zu gestalten. Dann könnte bei den Recycling-Anlagen auch wirklich nur die Batterie angeliefert werden und nicht das Gehäuse.
Was fehlt Euch noch, um damit voranzukommen und weitere Erfolge zu haben?
Block: Ich denke, Geschwindigkeit ist ein Thema. Also wir haben den Willen und auch die Kompetenz dazu, schnell Prozesse aufzubauen. Wir haben auch die Technologien dafür, um so was zu implementieren. So etwas wird aber stark ausgebremst durch die Genehmigungssituation, in der wir uns befinden, vor allem im Abfallrecht. Auch das teilweise langsame Handeln von unterschiedlichen Stakeholdern bremst. Auf der einen Seite wird gepredigt ‚Wir müssen Tempo, Tempo, Tempo machen‘ und auf der anderen Seite wartet man monatelang auf irgendwelche Antworten oder Entscheidungen. Das passt nicht zusammen und passt auch ganz und gar nicht zu uns als Startup und zur Startup-Kultur.
Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für Euch?
Block: Zum einen ist es Heimat, ich bin hier in Braunschweig geboren. Und diesen Standort hier in Niedersachsen finden wir äußerst interessant, weil wir hier eine Kombination aus allem haben, was man braucht in der Batterie-Industrie: Wir haben Industrieunternehmen und namhafte große Unternehmen, die in einer relevanten Größenordnung Batterien produzieren und in der Anwendung verbauen wollen. Und wir haben Kompetenzen entlang dieser gesamten Wertschöpfungskette, also bieten wir Circular Economy. Deswegen sind wir auch bei dem Konsortium zum Aufbau einer weitestgehend geschlossenen Wertschöpfungskette für u.a. das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien im Harz dabei, das die Automotive Agentur Niedersachsen und das Metallrecycling-Cluster REWIMET mit initiiert haben. Das gepaart mit einer sehr starken Forschung, die große Fortschritte und Meilensteine in der Entwicklung aufweisen kann, weil schon früh der Trend erkannt wurde, um dort einzusteigen. Für uns ist die Kombination aus möglichen Partnern, Kunden, Abnehmern und dem fachlichen Know-How aus der Grundlagenforschung hochgradig interessant.
Elektrifizierung komplett: Weitaus mehr als Fahrzeuge und Ladesäulen
SCHULZ Systemtechnik GmbH | flaschenpost SE
Elektrifizierung komplett: Weitaus mehr als Fahrzeuge und Ladesäulen
Der Name ist Programm: Die SCHULZ Systemtechnik GmbH in Visbek (Landkreis Vechta) bietet ganzheitliche Prozesslösungen an: Automatisierung und Energietechnik für zahlreiche Industriebranchen. Im Zuge der Transformation geht das Unternehmen jetzt noch weiter. Auf E-Mobilität umstellen bedeutet für SCHULZ, nicht nur über die Fahrzeuge nachzudenken und Ladesäulen aufzustellen, sondern Energie und Mobilität als umfassendes Konzept zu denken. Für den Lieferdienst flaschenpost SE aus Münster, der sich als Online-Supermarkt vor allem auch als Tech-Unternehmen versteht, genau der richtige Partner für die Elektrifizierung seiner Standorte.
Energiegewinnung und Netzanschluss gehörten bislang schon zu den Standard-Applikationen, berichtet SCHULZ-Vertriebsleiter Christoph Zöller. Doch im Rahmen der Transformation habe das Thema Ladeinfrastruktur eine immer größere Bedeutung bekommen. „Von daher war es logisch, das letztlich auch mit ins Geschäftsmodell zu übernehmen. Inzwischen ist es ein wichtiger Brückenpfeiler geworden“, sagt Zöller.
Um in diesem bildlichen Vergleich zu bleiben: Die Kooperation mit flaschenpost SE ist dabei die Brücke, die sich über alles spannt: eine Symbiose aus allen Expertisen, eine Spiegelung des kompletten Leistungsspektrums der SCHULZ-Gruppe, wie der Vertriebsleiter es beschreibt. Somit ist SCHULZ zum Generalunternehmer im Bereich der vernetzten Energie geworden. Es berät und setzt um – inzwischen auch schon bei großen Händlern eines großen süddeutschen Autoherstellers. Zudem werde das Rollout im Bereich Nutzfahrzeuge vorangetrieben.
Elektrotechnik wichtigster Baustein für die E-Flotte
Die flaschenpost möchte ihre Lieferflotte an allen ihren insgesamt 33 Lagerstandorten elektrifizieren. „Wir wollen bis 2030 unseren CO2-Ausstoß um 42 Prozent im Vergleich zu 2021 senken“, erklärt Fuhrparkleiter Stephan Zech dazu: „Dafür ist natürlich die E-Mobilität ein wichtiger Baustein. Gemeinsam mit der Firma SCHULZ haben wir schon die von den Anforderungen her unterschiedlichsten Hubs mit jeweils 50 bis 150 E-Fahrzeugen elektrifizieren können“. Jetzt seien Hannover und Braunschweig an der Reihe. „Wir haben gesehen, dass die Elektrotechnik der wichtigste Baustein für das Vorhaben ist, außerdem war es uns wichtig, einen Anbieter zu haben, der bundesweit Support bietet und neben der Elektrotechnik die Koordination mit dem Tiefbau übernimmt und auch beim Konzept schon mitwirkt.“
Das sei gelungen und stoße auch bei den Mitarbeitenden an den Standorten auf große Zustimmung: „Es ist schön zu sehen, wie alle an einem Strang ziehen. Die Konzepte werden von Anfang an gemeinsam mit den Standorten besprochen, entwickelt und umgesetzt.“ Diese gute Akzeptanz sei wichtig, um reichweiten-optimiert unterwegs zu sein und langfristig die Klimaziele erreichen zu können.
SCHULZ profitiert seinerseits davon, weil es nicht nur die Thematik Ladeinfrastruktur in sein Portfolio integrieren kann, sondern so auch das Betriebskonzept mit aufsetzt. „Es geht uns darum, einen Paradigmenwechsel zu schaffen, d.h. auch darüber zu informieren, was auf die Kunden zukommt. Viele sehen nur das Fahrzeug als solches im Förderprojekt ohne Ladeinfrastruktur. Wir möchten sie dabei unterstützen, Energie und Mobilität als Gesamtes zu denken“, so Vertriebsleiter Zöller.
E-Mobilität
SCHULZ Systemtechnik GmbH
Schneiderkruger Str. 12, 49429 Visbek
Gründungsjahr: 1954
Weitere Standorte in Niedersachsen: Wallenhorst bei Osnabrück
Standorte: Deutschland (10), Niederlande, Polen, Tunesien
flaschenpost SE
Sentmaringer Weg 21, 48151 Münster
Gründungsjahr: 2016
Weitere Standorte: mehr als 30
„Bei uns im Unternehmen hat das einen Aha-Effekt hervorgerufen, sodass wir hierdurch neben unseren Kernbereichen wie Prozess- und Industrieautomatisierung und der Gebäudetechnik einen ganz wichtigen, zukunftsträchtigen Brückenpfeiler aufgesetzt haben – der für uns als Unternehmen in solchen Zeiten wie heute eine gewisse Stabilität darstellt.“
(Christoph Zöller, SCHULZ Systemtechnik)
„Wir wollen bis 2030 unseren CO2-Ausstoß um 42 Prozent im Vergleich zu 2021 senken. Dafür ist natürlich die E-Mobilität ein wichtiger Baustein. Gemeinsam mit der Firma SCHULZ haben wir schon die von den Anforderungen her unterschiedlichsten Hubs mit jeweils 50 bis 150 E-Fahrzeugen elektrifizieren können.“
(Stephan Zech, flaschenpost)
Drei Fragen an: Christoph Zöller und Stephan Zech
Was waren Gründe für Sie, diese Kooperation mit SCHULZ Systemtechnik bzw. mit flaschenpost SE einzugehen? Vor welchen Herausforderungen standen Sie?
Zöller (SCHULZ): Jede Lösung im Bereich der vernetzten Energie bringt einen sehr individuellen Charakter mit sich. So war das auch hier. Wir haben z.B. unterschiedliche Fahrzeugkonzepte, hier ist es die Batterietechnologie. Wenn der Kunde dezentral aufgestellt ist, müssen wir auch für jeden Standort individuell das Energiekonzept entwickeln, also auch die Ladeinfrastruktur dimensionieren, Strom-Erzeugung und -Vermarktung sowie entsprechende Überschüsse miteinrechnen. Bei uns im Unternehmen hat das einen Aha-Effekt hervorgerufen, sodass wir hierdurch neben unseren Kernbereichen wie Prozess- und Industrieautomatisierung und der Gebäudetechnik einen ganz wichtigen, zukunftsträchtigen Brückenpfeiler aufgesetzt haben – der für uns als Unternehmen in solchen Zeiten wie heute eben eine gewisse Stabilität darstellt.
Zech (flaschenpost): Es gibt auch in diesem Bereich sehr viele Anbieter – aber wir wollten nicht einfach irgendein Rundumsorglospaket. Wir sind sicherlich nicht immer der leichteste Kunde für SCHULZ. Als Online-Supermarkt bringen wir eine hohe Daten-Affinität mit und verstehen uns nicht nur als Lieferservice, sondern vor allem auch als Tech-Unternehmen. Wir sind sehr IT-lastig und arbeiten auch sonst nicht mit Lösungen von der Stange. Deshalb war es uns wichtig, mit einem intelligenten Management unseren Fuhrpark optimal auszutarieren bzw. Stromlasten und Stromspitzen möglichst zu vermeiden, auch im Sinne der CO2-Reduzierung. Diese Partnerschaft hat sich bis heute mehr als bewährt.
Wie wird es jetzt weitergehen?
Zöller (SCHULZ): Für uns ist dieses Geschäftsmodell VEL – also vernetzte Energie-Lösungen – ja noch recht neu. Wir haben deshalb versucht, praktisch an allen unseren Standorten entsprechend gleiches Know-How aufzubauen, sodass wir bei der Vielzahl an flaschenpost-Standorten in der Lage sind, dieses eben nicht nur von einem zentralen Standort, sondern von vielen unterschiedlichen, relativ naheliegenden Standorten aus zu betreuen. Das birgt heute die Möglichkeit, dass wir in regelmäßigen Meetings mit allen involvierten Personen in allen Niederlassungen gemeinsam mit der Firma flaschenpost über die Projekte reden, was gut läuft, was schlecht läuft und was zu tun ist. So können wir eine sehr hohe Transparenz generieren, was uns auch sehr wichtig ist. Für uns als Unternehmen ist das ein großer Schritt, sich so beweisen zu können, und hat entsprechende Begeisterung ausgelöst. Und ich glaube, das findet seine Nachahmer.
Zech (flaschenpost): Wir schauen jetzt auch schon auf die nächsten Meilensteine und wie wir die gemeinsam umsetzen. Die E-Mobilität bringt viele Prozesse mit. Wir werden auch weiterhin mit vielen Daten arbeiten und auf Automatisierung setzen. Und diese ganze Wertschöpfungskette E-Mobilität einfach immer wieder hinterfragen, weil wir uns immer weiter verbessern wollen.
Welche Rolle spielt für die flaschenpost, die ja ihren Firmensitz in Nordrhein-Westfalen hat, der Standort Niedersachsen?
Zech (flaschenpost): Wir kommen zwar aus NRW, haben bundesweit aber mehr als 30 Lagerstandorte und bieten unseren Service in über 200 Städten in ganz Deutschland an. Deshalb ist Niedersachsen natürlich auch ein wichtiger Standort für uns. Insbesondere Hannover, einer unserer größten Lagerstandorte, ist schon eines unserer Flaggschiffe. Dort wird die Elektrifizierung 2024 abgeschlossen sein. In Hannover werden künftig mehr als 70 flaschenpost-E-Fahrzeuge unterwegs sein. Vorrangig ist daneben auch noch Braunschweig. Auch hier sind wir dabei, mit unseren E-Fahrzeugen das Stadtbild nachhaltig zu prägen.
Dampf, Diesel, Strom: Die Transformation des ostfriesischen Inseltourismus
AG Reederei Norden-Frisia
Dampf, Diesel, Strom: Die Transformation des ostfriesischen Inseltourismus
Mit „Volldampf voraus“ heißt es bei der Reederei Norden-Frisia schon längst nicht mehr. Stinkende Diesel-Wolken sollen ebenfalls bald der Vergangenheit angehören. Das Traditionsunternehmen will seine Mobilitätsangebote zu Wasser und zu Lande nachhaltiger gestalten – und hat dazu mehrere Projekte gestartet. Herzstück wird ein E-Katamaran sein, der mit eigenem Öko-Strom aufgeladen wird.
Treiber ist dabei nicht nur die Sorge um Natur und Umwelt. Es geht vor allem darum, „alle Prozesse, die sich um das ‚Kerngeschäft Fähre‘ drehen, zu verbessern“, wie Prokurist Olaf Weddermann erläutert. Ziel sei es, Gäste und ihr Gepäck ans Ziel zu bringen, möglichst bequem, ohne lange Wartezeiten, aber auch nachhaltig.
So bietet die Reederei den Gästen zum Beispiel E-Roller, E-Bikes und E-Cargo-Bikes an, und den Insulanerinnen und Insulanern Elektro-Mietwagen für Fahrten auf dem Festland. Durch immer weitere derartige Ideen ist die Frisia inzwischen zu einem regionalen Konzern mit elf Marken und Tochtergesellschaften geworden. Als regional stark verwurzeltes Unternehmen habe man sich der Verpflichtung verschrieben, „etwas zu säen, was die nächste Generation ernten kann“, so Weddermann. Zu den größten Herausforderungen gehöre die Elektromobilität.
Jährlich wickelt die Reederei 13.000 Schiffsabfahrten ab und befördert rund 2,6 Millionen Fahrgäste. Auf dem Festland hält sie für diese 6.000 Parkplätze bereit und hält ab März 2024 in Norddeich 262 Ladepunkte bereit, an denen Urlauber ihre E-Autos während ihres mehrtätigen Aufenthalts auf den Inseln aufladen lassen können. Dies wiederum soll mit Strom aus den eigenen Solaranlagen geschehen. Auf den Carports des Parkplatzes P2 und auf einer Freifläche baut sie dafür Anlagen mit insgesamt 2,4 MW Leistung. Diese sollen dann auch eine E-Fähre speisen.
„Unsere Vision ist so viel Energieautarkie wie möglich“, erklärt Maraike Pommer, die Projektmanagerin Energy und E-Mobility bei Frisia. Die Ideen seien einzeln und nacheinander entstanden und würden durch ein eigens entwickeltes Lademanagement optimal miteinander verbunden. Dafür sind aber noch einige Schritte nötig. „Wir bieten hier ein riesiges Reallabor an und sprechen auch gerne über unsere Lernkurven, denn die E-Fähre, unser E-Katamaran, wird voraussichtlich im Sommer 2024 ausgeliefert“, sagt Prokurist Weddermann.
Über der Idee steht zudem das Thema des Bidirektionalen Ladens von E-Autos: Wie kann überschüssiger Strom zwischengespeichert werden? Wann und wie werden die rechtlichen Fragen des bidirektionalen Ladens geklärt sein? Unter welchen Bedingungen sind die Kundinnen und Kunden bereit, einen Parkplatz mit Stromanschluss zu mieten und den Speicher ihrer Autos zur Verfügung zu stellen? Welche Auswirkungen hat das auf die Batterien?
Die Macherinnen und Macher von Frisia lassen sich jedenfalls nicht beirren, suchen nach Forschungsprojekten, um genau diese Fragestellungen zu klären und verfolgen ihr Ziel nach ostfriesischer Art, wie Weddermann es beschreibt: Anpacken und aus der Herausforderung eine Lösung machen – und das schnell und unkonventionell-hemdsärmelig und vor allem: vor der eigenen Haustür und in realistischen Schritten.
Nachhaltige Mobilität, E-Mobilität
Gründungsjahr: 1871 als „Dampfschiffs-Rhederei Norden“
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 280
AG Reederei Norden-Frisia
Am Hafen 1, 26548 Norderney
info@reederei-frisia.de
www.reederei-frisia.de
Weitere Standorte in Niedersachsen:
Mole Norddeich 1, 26506 Norden
Am Hafen 1, 26571 Juist
„Wir arbeiten sehr lokal betont und wollen die Wertschöpfung auch da positionieren, wo wir herkommen. Deshalb brauchen wir Partner und Akteure aus der Umgebung, die auch aus Überzeugung handeln.“
Maraike Pommer, Projektmanagerin
Energy und E-Mobility
bei der Reederei Norden-Frisia
Drei Fragen an: Maraike Pommer
An welcher Stelle im Transformationsprozess befindet sich die Reederei Norden-Frisia derzeit?
Pommer: Die Solaranlagen, die Ladesäulen, der E-Katamaran – diese Ideen sind nacheinander entstanden. Dann haben wir geschaut, wie das zusammen geht und ob es nicht vielleicht schlauer wäre, mit der Energie den Katamaran zu versorgen. Hier auf dem Parkplatz Norddeich haben wir unsere Anlagen und auch die E-Ladesäulen mit regionalen Partnern gemeinsam entwickelt. Weil wir am Ende damit umgehen müssen. Wir sind zudem Fans von engagierten Start-Ups mit eigenen Visionen, denen wir vor Ort eine Plattform für Prototyping bieten. Das gehört zu unserer Philosophie dazu.
Wie genau zeigt sich diese Bindung der Reederei an die Region?
Pommer: Wir legen Wert auf direkten und unkomplizierten Kontakten zu unseren Partnern. Im Problemfall müssen wir uns darauf verlassen können, dass der Service schnell verfügbar ist. Wir schätzen die Zusammenarbeit hier vor Ort. Da geben wir eine Problemstellung hin und bekommen aus dem Netzwerk eine Rückkopplung. Wir wollen mit Akteuren zusammenarbeiten, die genau wie wir aus Überzeugung handeln – und dabei wollen wir das Gefühl haben, dass unsere Partner technisch in der Lage sind, das zu können, was wir brauchen. Wir haben dabei keinesfalls den Anspruch, dass wir Entwickler werden. Also unsere Philosophie ist es, Wertschöpfung da zu positionieren, wo wir herkommen. Wir machen aus der Herausforderung eine Lösung. So haben wir insgesamt gesehen das Unternehmen gut aufgestellt.
Wie sehen die nächsten Meilensteine aus?
Pommer: Unsere bisherigen 20 Ladepunkte werden gut genutzt. Wir werden untersuchen, wie sich das mit den neuen 242 Ladepunkten verhält. Zudem bekommen wir im Sommer den Elektrokatamaran. Hier haben wir vorab Lastgänge simulieren lassen, um eine optimale Energieverteilung zu erreichen. Inwieweit sich unsere Annahmen im ersten Jahr mit der Realität decken, wird spannend. Der nächste wichtige Schritt wird sein, einen Batteriespeicher in das System einzufügen. Und wir sind nach wie vor auf der Suche nach spannenden Forschungsprojekten zum Thema Bidirektionales Laden von Elektroautos. Die technische Machbarkeit ist bewiesen – es gilt aber den Business Case an sich zu untersuchen, die rechtlichen Fragen und den Mehrwert, für den der Kunde bereit ist sein Auto zur Verfügung zu stellen.
Guter Klang: Wie das Auto zum Konzertsaal oder Konferenz-Raum wird
Sennheiser electronic GmbH & Co. KG I Sennheiser Mobility
Guter Klang: Wie das Auto zum Konzertsaal oder Konferenz-Raum wird
Künftig werden die Menschen im Auto sitzen wie in ihrem „Wohnzimmer auf Rädern“ und Zeit haben – für Unterhaltung oder für Meetings. Davon ausgehend hat die Firma Sennheiser mit Sitz in der Wedemark (Region Hannover) ihre Soundsysteme weiterentwickelt und damit ihr Geschäftsfeld auf den Automotive-Bereich ausgeweitet. „Ambeo“ – so der Name der Technologie – wird in zukünftigen Cupra Modellen angeboten und ist auf diese Weise im Volkwagenkonzern angekommen.
Der Anspruch ist hoch: Der Klang während der Fahrt soll qualitativ so gut sein wie in einem Konzertsaal oder Konferenz-Raum: „Wir haben große Erfahrung, zum Beispiel mit der Sennheiser Soundbar, und diese war die Basis, um einen vergleichbaren Klang ins Auto zu bringen. Die Sprachsteuerung wird ebenfalls immer wichtiger, was ebenfalls eine große Kompetenz der Firma Sennheiser ist. Also bringen wir diese Technik für traditionelle Meeting-Rooms ins Fahrzeug. Die Leute sollen eine gute Zeit haben, wenn sie reisen“, erläutert Dr. Veronique Larcher, Direktorin von Sennheiser Mobility.
So heißt das neue Unternehmen, das eigens für das neue Geschäftsfeld im August 2019 gegründet wurde. Der Startschuss dazu sei der erste Schritt in die Transformation gewesen, resümiert Larcher. Zum Erfolg trug auch der Standort Niedersachsen bei: „Wir haben mit einem anderen niedersächsischen Unternehmen begonnen, und zwar mit Continental. Unser erstes Audio-System haben wir gemeinsam entwickelt und zur Serienreife in den Morgan-Motors-Modellen gebracht. Das heißt, Nachbarn sein ist ein Vorteil. Denn als Anbieter für Automotive-Lösungen müssen wir uns erst noch stärker am Markt etablieren.“
Anfang 2023 wurde die Partnerschaft mit dem Cupra verkündet. Im Vorfeld hatte Sennheiser Mobility das „Ambeo“-System auf dem niedersächsischen Gemeinschaftsstand auf der Internationalen Zuliefererbörse (IZB) in Wolfsburg und auch auf dem Mobility Startup Day der Automotive Agentur Niedersachsen in Hildesheim präsentiert, so Larcher.
„Das bedeutet, dass wir jetzt ein Business sind und dass wir jetzt mehr investieren können, um neue Produkte zu entwickeln, damit meine ich neue Software-Packages für Entertainment oder für Kommunikation“, sagt die Direktorin. Es bedeute aber auch, z.B. die Infrastruktur mit Büroräumen oder sogar Reallaboren zu professionalisieren, wie auch den Umgang mit Finanzen, Recht und Software und vor allem mit den Vorschriften in der Automobilindustrie. „Das sind die Meilensteine, um das Niveau zu erreichen, das für ein größeres Unternehmen erforderlich ist“.
Smart Mobility
Gründungsjahr: 1945 Sennheiser
2019 Sennheiser Mobility | Sennheiser Ambeo
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: mehr als 2800 weltweit,
ca. 1.300 in der Wedemark
Weitere Produktionsstandorte: Irland, USA, Rumänien
Sennheiser electronic GmbH & Co. KG
Am Labor 1, 30900 Wedemark
„Wir bieten nicht nur Audio-Lösungen an, insbesondere für immersive Musik, sondern auch für Kommunikation – also neben guten Lautsprechern auch gute Mikrofone im Auto. Je mehr wir sehen, wie sich das Auto zu einem ‚Wohnzimmer auf Rädern‘ entwickelt und dadurch neue Bedürfnisse entstehen, desto mehr sehen wir, dass diese beiden Seiten sich gegenseitig befruchten müssen.“
Drei Fragen an: Dr. Veronique Larcher
Was ist das Alleinstellungsmerkmal von Sennheiser Mobility?
Larcher: Die Tatsache, dass wir neu sind und eine andere Denkweise mitbringen, ist in gewisser Weise ein Vorteil. Wir bieten nicht nur Lösungen für Musik, sondern auch für Kommunikation an. Wir fokussieren uns auf „immersive audio“ – und das ist eine Denkweise. Wir tunen jedes System mit diesem Gedanken im Hinterkopf. Wir sind also zukunftssicher, wenn neue Formate kommen. Je mehr wir sehen, wie sich das Auto zu einem ‚Wohnzimmer auf Rädern‘ entwickelt und dadurch neue Bedürfnisse entstehen, desto mehr sehen wir, dass die beiden Seiten Hören und Kommunikation sich gegenseitig ergänzen müssen. Dabei schauen wir uns auch das Gewicht von Soundsystemen sehr genau an und denken dabei an Elektrofahrzeuge, bei denen jedes Kilogramm zählt. Wir arbeiten daran, das Gewicht zu reduzieren und trotzdem ein Premium-Qualitätsniveau zu halten. Dafür steht Sennheiser, und das ist auch etwas, das uns, meiner Meinung nach, auszeichnet.
Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen jetzt und in Zukunft für Sennheiser Mobility?
Larcher: Zum einen ist es wichtig, Kontakt zu unserer Zentrale zu halten mit den dort beschäftigten Menschen, die die Kompetenz haben. Viele der Technologien, die wir in die Automobilindustrie einbringen, wurden zunächst für andere Produkte entwickelt. Daher kommt dem geistigen Eigentum, der Intelligenz rund um den Produktbereich, hier eine große Bedeutung zu. Für uns ist das also ein wichtiger Kontakt, den wir pflegen müssen. Und auch die Nachbarschaft an sich kann von Vorteil sein. Wir haben mit einem niedersächsischen Unternehmen begonnen, unsere Ideen umzusetzen. Und wir waren sehr froh, an der IZB teilzunehmen. Wir haben dabei ein paar wichtige Kontakte mit potenziellen Kunden oder auch Partnern gewonnen. Und auch der Mobility Startup Day ist ein interessantes Event, weil wir beim Entwickeln von Software manchmal Unterstützung brauchen, und da sind die Startups hilfreich. Sie sind oftmals schneller als etablierte Firmen, um etwas Neues zu entwickeln und sie verstehen oft besser die zukünftigen Notwendigkeiten. Deshalb ist solch ein Veranstaltung, bei der wir die Startups treffen, auch sehr wichtig für uns und sehr hilfreich.
Was brauchen Sie noch, um den Transformationsprozess erfolgreich zu meistern?
Larcher: Ich denke, die Automotive Agentur Niedersachsen tut sehr viel, und wir sind sehr dankbar für die Möglichkeiten, die wir in den letzten Jahren hatten. Ganz konkret gibt es zum Beispiel einige Anlagen, die für ein kleines Unternehmen wie uns nur schwer zu nutzen sind – und wo wir noch Kontakte suchen. Gemeint ist etwa eine Rennstrecke, nicht um Rennen zu fahren, sondern nur um unsere Technologien zu testen. Also Zugang zu privaten Straßen, auf denen wir fahren können, ohne zu viele Risiken einzugehen oder andere Menschen zu gefährden, wäre also äußerst hilfreich. Die Interaktion und den Austausch zwischen den anderen Automobilunternehmen zu fördern, wie es die Automotive Agentur bereits tut, ist also äußert hilfreich.
Fachkräfte-Recruiting: Obstkiste und Dart-Scheibe reichen nicht
Clavey Automobile Dienstleistungs GmbH
Fachkräfte-Recruiting: Obstkiste und Dart-Scheibe reichen nicht
Die Maschinen sollen laufen, die Prozesse reibungslos funktionieren: Dafür braucht es Fachleute in der Instandhaltung. Doch Auszubildende zu gewinnen und zu halten, ist schwierig geworden. Wer kann, geht studieren und macht Karriere in Entwicklung oder Vertrieb. Um dem Fachkräftemangel „an der Basis“ zu begegnen, hat die Clavey Automobile Dienstleistungs GmbH in Braunschweig ihre Personalarbeit weiterentwickelt – und mit den Faktoren „menschlich“, „individuell“ und „persönlich“ einen erfolgversprechenden Weg beschritten.
Zu den Auftraggebern von Clavey gehören sowohl die OEMs der Automobilindustrie als auch deren Zulieferer, die Mechatroniker, Maschinisten oder Instandhalter benötigen, diese aber nicht selbst einstellen wollen oder gar nicht erst für sich gewinnen können. „An unserem Standort Leipzig wurden adhoc 50 Leute benötigt, und wir haben gesagt: wir sind in der Lage, das zu schaffen. Zum Start brauchten wir 30 neuen Kolleginnen und Kollegen und bis zum Jahresende weitere 20. Innerhalb von sechs Wochen hatten wir 28 unterschriebenen Arbeitsverträge“, erläutert Clavey-Geschäftsführer Torge C.H. Brandenburg.
Das funktioniere, „weil wir ein bisschen anders rekrutieren. Die Hälfte derer, die wir jetzt eingestellt haben, hätten bei traditionell arbeitenden HR-Abteilungen nicht mal eine Einladung zum Gespräch bekommen, weil es zum Teil sehr ‚gebrochene Lebensläufe‘ waren. Da sind Leute dabei, die zwischenzeitlich als Gärtner gearbeitet haben oder zur See gefahren sind – also eine ganz bunte Truppe.“ Mit 50 Einstellungen sei es jedoch nicht getan, aufgrund der Fluktuation.
Die Quote Bewerberinnen und Bewerber zu eingestellten Fachkräften betrage heutzutage im Markt etwa 15 zu1. „Daher macht es Sinn, das wir HR-Marketing und die Auswahlkriterien verändert haben.“
Um jeden Einzelnen persönlich kümmern
Die Erfahrung habe gezeigt, dass Großunternehmen, Konzerne und ihre Töchter oft nur einen „mittelmäßigen Ruf“ als Arbeitgeber hätten – und eine Beschäftigung bei einem mittelständischen Familienunternehmen attraktiver erscheine. Um sich attraktiv zu machen, hat Clavey sein Onboarding verbessert „Eine Obstkiste und eine Dart-Scheibe im Keller alleine reichen nicht. Wichtig ist die Betreuung“, sagt Geschäftsführer Brandenburg. „Die Botschaft an unsere Führungskräfte ist: Kümmert Euch um die Menschen, mit denen wir zusammenarbeiten – und zwar um jeden Einzelnen. Euer Job ist es, die persönliche Bindung zu Euren Kollegen und allen Mitarbeitenden zu vertiefen.“.
Faire Bedingungen, regelmäßige Gehaltsanpassungen und Urlaubstage über die gesetzlichen Vorgaben hinaus und zusätzliche Anreize wie betriebliche Altersvorsorge, eine Aufstockung der Krankenversicherung, Firmen-Fahrräder und ähnliches gehören bei Clavey sozusagen zur Grundausstattung. Aber Menschlichkeit, ein persönliches Verhältnis und individuelle Beachtung sind die berühmten I-Tüpfelchen, die das Gesamtpaket vervollständigen und für Mitarbeiter sorgen, die im Unternehmen bleiben. Wir sind dezentral organisiert und geben unseren Führungskräften die Freiheit, vor Ort so zu agieren wie auch ein Unternehmer es tun würde. Sie gehen dafür im Umkehrschluss die Verpflichtung ein, diese ‚Denke‘ vor Ort auch umzusetzen.“
Das sei alles kein Selbstläufer und müsse immer wieder trainiert werden, sagt Brandenburg: Die Mitarbeitenden merkten auf diese Weise, dass sie eine sinnstiftende Aufgabe haben, Teil eines Prozesses sind und sogar mitgestalten können. „Wenn wir also das individuelle Selbstwertgefühl derjenigen mit einer ‚bunten Vita‘ sicher einschätzen können und dann auch stärken, schafft das die Möglichkeit, dass es „menschelt“. Dann ist das Gesamtpaket erfolgreich.
Fachkräfte
Gründungsjahr: 1984
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 500; davon 390 in Deutschland; 110 in Polen und Ungarn
Clavey Automobile Dienstleistungs GmbH
Hannoversche Str. 60, Eingang A, 38116 Braunschweig
Telefon: 0531 / 286 00 0
„Die Botschaft an unsere Führungskräfte ist: Kümmert Euch um die Menschen, mit denen wir zusammenarbeiten – und zwar um jeden Einzelnen. Euer Job ist es, die persönliche Bindung zu Euren Kollegen und allen Mitarbeitenden zu vertiefen.“
Drei Fragen an: Torge C.H. Brandenburg
Ihr „Rezept“ gegen Fachkräftemangel ist Menschlichkeit, Individualität und Persönlichkeit. Wie sieht das praktisch aus?
Brandenburg: Es sind die Kleinigkeiten im Alltag. Mitarbeitende können sehr gut „fühlen“, ob es ehrlich ist, wenn der Projektleiter vorbeikommt und fragt ‚Wie geht’s‘ oder ‚Brauchst du etwas‘? Oder wenn ein Personalverantwortlicher bemerkt, dass ein Polohemd alt ist und dem Kollegen oder der Kollegin ein neues bringt. Unsere Führungskräfte sorgen dafür, dass die Mitarbeitenden bekommen, was sie brauchen. Und das gilt nicht nur für Polohemden. Dafür haben wir eigene Budgets eingerichtet, um mal einen Gutschein herauszugeben, wenn jemand zum Beispiel aus einer Maschine eine besondere Performance „herausgekitzelt“ hat. Das ist aber keine ‚Methode‘. Es ist vielmehr eine Denke und etwas, das nur durch Zusammenarbeit funktioniert. Es nützt nichts, jemandem die Verpflichtung zu geben: Geh jeden Tag durch die Firma und hau‘ deinen Mitarbeitern anerkennend auf die Schulter. Es ist wichtig, dass die Mitarbeitenden wahrnehmen, dass sie Teil eines Großen-Ganzen sind – und darauf Einfluss haben.
Das ist sicher auch wirtschaftlich sehr sinnvoll. Engagierte Mitarbeitende sorgen für Erfolge. Wie macht sich das bei Ihrem Kerngeschäft, bei der Prozess- und Anlagenoptimierung bemerkbar?
Brandenburg: Ja, dass Mitarbeitende für „ihren Auftrag“ sozusagen das letzte Hemd geben – im positiven Sinne – das sehen wir an allen unseren Standorten. Wenn ein Auftraggeber beispielsweise sagt: Am Montagmorgen muss diese oder jene Produktionsanlage laufen – also schon Stunden vorher angefahren werden, damit sie zu Schichtbeginn schon auf Taktzeit läuft –, dann sind es unsere Leute, die in freiwillig hinfahren und die Anlagen auf „Betriebstemperatur“ bringen, damit es ohne Verzögerungen losgehen kann. In diesem konkreten Beispiel war das keine Vorgabe, sondern das haben unsere Führungskräfte vor Ort dem Kunden vorgeschlagen und nach dessen Zustimmung die Umsetzung mit den Kollegen organisiert. Der Kunde schafft so eine höhere Stückzahl, unsere Leute werden als Teil des Betriebes wahrgenommen; sind also integriert und unsere Instandhalter haben so weniger kritische Stillstände, um die sie sich kümmern müssen. Das ist eine echte Win-Win-Situation.
Diese menschliche Komponente und das familiäre Führen von Mitarbeitenden ist das eine, aber Wirtschaftlichkeit und technische Weiterentwicklung das andere. Wie blicken Sie in die Zukunft angesichts von Digitalisierung und auch verstärktem Einsatz von KI?
Brandenburg: Weniger Ausschuss zu produzieren, die Effizienz zu steigern und Ressourcen zu schonen, ist genauso ein permanenter Prozess wie Energie sparen – und der besteht aus vielen einzelnen Maßnahmen. Wenn wir sehen, dass von einem Zulieferer viele Nicht-in-Ordnung-Teile kommen, dann fragen wir, ob wir mit einem unserer Instandhaltungs-Teams die Maschinen/ Produktionslinien mal begutachten sollen – als Externe, aber mit Expertenwissen und dem „Blick von außen“. Zeitgleich sorgen wir damit bei unseren Mitarbeitenden für eine weitere wichtige Komponente: wir schaffen interessante Aufgabenfelder neben den Tages-Routinen. So macht es den Fachleuten Freude zu schauen, was besser gehen könnte. Und sie nehmen solche Eindrücke auch mit zurück in die Betriebe und Anlagen, die sie normalerweise betreuen.
Wir bringen teilweise auch unser eigenes „Condition Monitoring“ bei unseren Kunden ein, d.h. wir erheben zusätzliche Daten – messen z.B. auch Temperaturen, Vibrationen oder Geräuschentwicklungen. Nehmen wir als Beispiel einen Elektromotor, von dem es mehrere baugleiche in einer Anlage gibt. Der Hersteller gibt vor, dass die Motoren nach soundsovielen Betriebsstunden gewartet werden müssen. Wir schauen aber, ob ein Motor nicht vielleicht viel mehr leisten muss als ein andere und können die Wartungsintervalle entsprechend verkürzen oder strecken. Dieses „Predicitve Maintenance“ sagt zwar nicht den Zeitpunkt voraus, wann ein Motor ausfällt, aber wir bekommen Wahrscheinlichkeiten aufgezeigt. Und das entlastet unsere Leute – die mit den öligen Fingern, mit der Nase direkt am Fett. Auch diese Arbeitsplätze haben es verdient, weniger belastend gestaltet zu sein. Denn wir brauchen, trotz aller Automatisierung und Digitalisierung, noch immer die Leute, die irgendwo reinkriechen und mechanisch, elektrisch oder elektronisch etwas verbessern oder richten.
Individuell in Form und Funktion: Passgenaue Klebeverbindungen für Autoteile
INNO TAPE GmbH
Individuell in Form und Funktion: Passgenaue Klebeverbindungen für Autoteile
Die stylische Leiste an der Seitentür, das Markenlogo oder auch das ganze Scheinwerfermodul: Viele Teile im Auto werden verklebt, weil das an der jeweiligen Stelle am besten hält oder Löcher im Metall oder Kunststoff hier einfach nicht gut wären. Die Firma INNO TAPE aus Alfeld ist Spezialist auf diesem Gebiet und kommt gut durch die Transformation. Denn auch in Fahrzeugen mit anderen Antrieben werden Teile aneinandergeklebt. Das Interesse ist sogar größer geworden, sagt der Geschäftsführer, da man Prozesse in der Fahrzeugproduktion auf diese Weise optimieren wolle.
CEO Thomas Weiser hat das Unternehmen 2006 gegründet. Nach seiner Ausbildung und ersten Tätigkeiten im Bereich „Kleben“ wollte er zurück in die niedersächsische Heimat und machte sich mit der Weiterverarbeitung von Klebeband selbstständig. „Wir sind kein Klebeband-Hersteller und wir arbeiten auch nicht mit Chemie hier bei uns“, betont er. INNO TAPE sei ein „Klebeband-Weiterverarbeiter“, ein Ingenieur-Büro mit eigener Produktion. „Das heißt, wir kaufen von Klebeband-Herstellern fertige Klebeband-Systeme und arbeiten diese so um, dass sie in Form und Funktion an die Anwendung unserer Kundschaft passen. Dabei arbeiten wir eng mit den Klebeband-Herstellern zusammen.“
Damit sieht sich INNO TAPE als „klassischen Automobilzulieferer“ an. Durch das „tiefe Wissen“, die Spezialisierung und den Fokus auf Klebeanwendungen insbesondere für Autos sei das Unternehmen im Automobil-Bereich „schon sehr weit vorne angesiedelt, auch auf europäischer Ebene“, so Weisers Einschätzung über die eigene Marktposition. Dies habe er auch der Corona-Krise zu verdanken, denn zuvor sei INNO TAPE auch noch für unterschiedliche produzierende Gewerke sowie für die klassische Elektro- und Elektronikindustrie tätig gewesen. „Wir haben damals gesagt, wir müssen uns auf das konzentrieren und fokussieren, was wir wirklich gut können. Im Prinzip haben wir durch Corona festgestellt, wir sind Automobilzulieferer und wir stehen auch dazu. In dem ganzen Transformationsprozess haben wir dann gesagt, wir müssen uns nicht nur dazu bekennen, sondern auch kontinuierlich daran weiterarbeiten“.
Gewachsenes Interesse an selbstklebenden Lösungen
Und auch wenn es für das Klebeband erstmal egal sei, welchen Antriebsstrang ein Fahrzeug habe, so sehen die Spezialisten veränderte Anforderungen durch die Weiterentwicklung der Mobilität. Man habe festgestellt, dass das Interesse, mittels selbstklebender Lösungen Prozesse zu verbessern und zu optimieren, größer geworden sei. „Der Markt hat mittlerweile eine unglaubliche Dynamik bekommen. Das stört uns nicht, weil wir als mittelständischer Betrieb Geschwindigkeit gewohnt sind.“ Seit der Corona-Phase wurden 80 weitere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eingestellt – um der Dynamik und der Entwicklung entsprechen zu können.
Für die Zukunft sieht der Firmengründer noch viel Potenzial – in Deutschland und Europa – „mit den Lösungen, die wir hier aus Alfeld, aus Niedersachsen anbieten. Das wollen wir kontinuierlich weiter ausbauen, hier bei uns am Standort.“
Produktion, Fachkräfte
Gründungsjahr: 2006
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 200
INNO TAPE GmbH
Hildesheimer Straße 38, 31061 Alfeld (Leine)
Telefon: 05181 80687-188
info@innotape.de
www.innotape.de
„Wir haben damals gesagt, wir müssen uns auf das konzentrieren und fokussieren, was wir wirklich gut können. Im Prinzip haben wir durch Corona festgestellt, wir sind Automobilzulieferer und wir stehen auch dazu. In dem ganzen Transformationsprozess haben wir dann gesagt, wir müssen uns nicht nur dazu bekennen, sondern auch kontinuierlich daran weiterarbeiten“.
Drei Fragen an: Thomas Weiser
Sie haben sich als heimatverbunden und hier verwurzelt beschrieben. Wie wichtig ist denn der Standort Niedersachsen für Ihr Unternehmen INNO TAPE?
Weiser: Für mich und mein Unternehmen ist dieser Standort enorm wichtig. Wir haben mittlerweile 200 Mitarbeitende, hier im ländlichen Raum, Tendenz steigend. Wir sehen das so, dass wir auch eine gesellschaftliche Aufgabe haben. Das heißt, wir schauen, dass wir uns hier als guter und zukunftsgerichteter Arbeitgeber weiterentwickeln, um die Mitarbeitenden halten und neue gewinnen zu können. Das ist uns sehr wichtig. Wir sehen unsere Zukunft hier. Das ist unsere Heimat.
Wie groß sind denn Ihre Probleme, Nachwuchskräfte zu gewinnen?
Weiser: Ich will nicht von Problemen sprechen, weil der südliche Kreis Hildesheim es immer schon etwas schwerer gehabt als der nördliche Kreis Hildesheim. Das liegt einfach an dessen Nähe zu Hannover. Wir haben uns frühzeitig auf unsere Konzepte und Themen konzentriert. Daher bekommen wir immer noch gute, motivierte und interessierte Auszubildende und auch Nachwuchskräfte. Unser Ziel war und ist es, diese interessierten Menschen gerade hier in der ländlichen Region zu halten. Es gibt Leute, die sind ähnlich wie wir hier verwurzelt. Die haben Familie und Freunde hier und ihre Vereine – und die wollen bleiben, wenn es einen interessanten Job gibt. Da sehen wir unsere Aufgabe, als Arbeitgeber dafür zu sorgen, dass es diesen interessanten Job gibt, der auch Perspektiven und weitere Entwicklungsmöglichkeiten bietet. Wir sind optimistisch, dass uns das auch zukünftig gelingt. Aber wir müssen uns schon deutlich mehr anstrengen als vor zehn Jahren.
Welche Rolle spielt denn der „ländliche“ Standort und die Erreichbarkeit für die Angestellten, insbesondere die Azubis?
Weiser: Ja, das wird immer mal wieder thematisiert. Es gibt eine Anbindung an den ÖPNV, die könnte aber deutlich besser sein. Wenn ich jetzt beispielsweise im gewerblichen Bereich im Schichtbetrieb tätig bin, ist es natürlich schwierig, hier wirklich vernünftig herkommen zu können. Wir versuchen, über Fahrgemeinschaften und über Tickets, die wir zur Verfügung stellen, das auch interessant und lukrativ zu machen. Aber das geht vielen Unternehmen außerhalb Ballungszentren so. Wir halten für unsere Mitarbeiter/-innen eine Fahrzeugflotte bereit, die wir jetzt komplett auf Elektrofahrzeuge umgestellt haben. Wir haben dementsprechend auch Ladesäulen eingerichtet. Und wir haben ein Job-Rad-Programm, da wurde zum Teil auch auf Elektrofahrräder umgestellt. Was wir unseren Mitarbeitern/-innen anbieten, dass sie bei uns Strom gratis tanken können. Auch wer mit seinem privaten Elektrofahrzeug hierher kommt, darf dieses auf Kosten des Betriebes laden. Eigenen Solarstrom planen wir zu erzeugen, wenn wir unsere Immobilien energetisch saniert haben. Das ist ein Gesamtkonzept, an dem wir gerade arbeiten. Denn die beste Energie ist die, die wir nicht nutzen oder die wir nicht verbrauchen.
Dichtheitsprüfung: Frühzeitig auf grüne Technologie gesetzt
MACEAS GmbH | Worthmann Maschinenbau GmbH
Dichtheitsprüfung: Frühzeitig auf grüne Technologie gesetzt
Benzin und Diesel haben bald ausgedient. Dann müssen auch die dazugehörigen Tanks und Behälter nicht mehr auf Dichtigkeit geprüft werden. Die Erfolgsgeschichte des Sondermaschinenbauers Worthmann GmbH aus Barßel-Harkebrügge im Landkreis Cloppenburg geht dennoch weiter – dank des frühzeitigen Umdenkens der Geschäftsführer in Richtung grüne Technologien. Die ausgegründete MACEAS GmbH entwickelt neue Verfahren und prüft damit Komponenten aus den Bereichen Wasserstoff, Wärmetechnik und Batterietechnologie.
Mit einem automatisierten Verfahren, das per Ultraschall die Gasblasen entdecken kann, und dem großen Autobauer aus Niedersachsen als Kunden war Wachstum von Beginn an vorprogrammiert. Das Unternehmen expandierte bis nach China, und gemeinsam mit der Mutterfirma Worthmann wurden sogar komplette Fertigungslinien für Kraftstofftanks angeboten, inklusive der neuestem Verfahren zur Dichtigkeitsprüfung.
In der ersten Automobilkrise 2008 musste die Geschäftsleitung erstmals umdenken – und baute sich mit Maschinen zur Verarbeitung von Faser-Verbund-Stoffen für Windkraftanlagen ein zweites Standbein auf. Als dann mit den Ad-Blue-Behältern die Nachfrage nach Dichtigkeitsprüfungen im Automotive-Bereich wieder stieg, erkannte Worthmann/MACEAS, „dass wir in unterschiedlichen Bereichen stark sein können“ – und das war eine gute Voraussetzung für den nächsten Umbruch, zehn Jahre später.
Als die Batterietechnologie in den Fahrzeugbau einzog, wurde 2018 die nächste, aber weitaus größere Transformation bei MACEAS ausgelöst. „Kriege und Umweltkatastrophen vergehen irgendwann, die Umweltverschmutzung bleibt. Das muss geändert werden. Dem haben wir uns verschrieben und die gesamte Kompetenz in den Bereich, den wir ‚grüne Energie‘ nennen, verlagert“, erläutert Daniel Schönbohm, der bei MACEAS Vertrieb und Marketing leitet: Wasserstoffbehälter, Bipolar-Platten für Brennstoffzellen, Komponenten für Elektrolyseure, die Anoden- oder Kathoden-Deckel und Becher in Lithium-Ionen-Batterien, komplette Batteriezellen oder auch in den Unterboden fertig eingebaute Batterie-Gehäuse / Batteriepacks – all das können die MACEAS-Anlagen auf Dichtigkeit prüfen.
Fokus auf Innovationskraft und Neuentwicklung
„So viele unterschiedliche Kunden, wie wir jetzt haben, haben wir noch nie in unserer Geschichte gehabt. Das ist positiv. Wir entwickeln mit ihnen gemeinsam neue Verfahren und Anlagen“. Die hohen Energiepreise träfen das Unternehmen nicht so stark, weil es einen Teil der Fertigung aufgegeben habe und sich mehr auf Forschung und Entwicklung konzentriere. „Wir setzen jetzt mit unseren Ingenieuren auf Innovationskraft und Neuentwicklung und verschwenden unsere Kraft nicht für alte Technologien – was aber auch ein Umsatzrückgang bedeutet.“
Strukturell sei die Transformation im Unternehmen schon abgeschlossen, was noch fehlt, ist die Skalierung. „Wir bieten jetzt auch Lohn-Prüfung als Dienstleistung an. Das ist noch ein toller Bereich für uns geworden“, so Schönbohm. Die jahrelange Erfahrung macht sich jetzt bezahlt: „Viele Kunden von uns haben im Bereich Feinst-Leckage-Tests nicht so viel Erfahrung und auch kein Equipment. Wir beraten sie, wie man Teile prüft, können die Teile der Vorserien für sie prüfen und sie bis zur Serien-Anlage begleiten“.
Abgeschlossen sei die Transformation für MACEAS, “wenn wir am Markt genug Auftragsvolumen haben. Das dauert noch ein bis zwei Jahre und ist vom Marktumfeld abhängig. Was wir innerhalb des Unternehmens erreicht haben, rechnen wir auch den Mitarbeitern hoch an, die ein Problem sofort abstellen, wenn es auftaucht.“
Antrieb, Produktion, E-Mobilität
Gründungsjahr: MACEAS GmbH 2001 | Wortmann Maschinenbau GmbH 1995
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: MACEAS GmbH 5 | Wortmann Maschinenbau GmbH 70
MACEAS GmbH | Worthmann Maschinenbau GmbH
Königstr. 2, 26676 Barßel-Harkebrügge
Telefon: 04497 9219020
„Ich denke, dass wir den richtigen Weg gegangen sind, auch wenn er manchmal schmerzhaft war, und die Leute jetzt erkennen, dass wir eine Firma sind, die nach vorne schaut und Dinge tut, die für die Umwelt gut sind.“
Drei Fragen an: Daniel Schönbohm
Wo sehen Sie die Alleinstellungsmerkmale von MACEAS?
Schönbohm: Ein Alleinstellungsmerkmal von uns ist, dass wir komplexe Anlagen aus einer Hand anbieten und umsetzen können. Wir können die hohen Anforderungen an die Automatisierung erfüllen und schnell die Stückzahlen erhöhen, da wir aus dem Sondermaschinenbau kommen. Außerdem kennen wir uns mit kryogenen Verfahren und mit hohen Drücken aus, was uns im Wasserstoff-Bereich zugutekommt. Und unser das Ultraschall-System, das man ja für Tanks genutzt hat, kann man jetzt auch adaptieren für andere Projekte, für Wasserspeicher, für Kälte-Klima-Anlagen oder auch für die großen Batterie-Unterböden in Autos. Wir entwickeln gerade eine neue Genration dieses Ultraschall-Systems, weil wir hier enormes Potenzial sehen.
Wie ist es Ihnen gelungen, die Mitarbeiter auf dem Weg durch die Transformation mitzunehmen und Fachkräfte zu gewinnen bzw. zu halten?
Schönbohm: Es hängt viel von der Informationspolitik ab. Man muss klar sagen, wo es hingeht. Wir haben zum Beispiel klar kommuniziert, dass wir bewusst Aufträge nicht mehr angenommen haben, weil es nicht zur neuen Ausrichtung passte. Das sorgt für Verunsicherung, vor allem bei den Leuten, die seit 20 Jahren dabei sind. Wir sehen uns hier als Familie und wollen diese Familie möglichst zusammenhalten. Es bleibt aber nicht aus, dass auch Personalentscheidungen getroffen werden müssen. Ich denke, dass wir den richtigen Weg gegangen sind, auch wenn er manchmal schmerzhaft war, und die Leute jetzt erkennen, dass wir eine Firma sind, die nach vorne schaut und Dinge tut, die für die Umwelt gut sind. Ein Riesenproblem in der Zukunft wird sein, dass nicht mehr so viel ausgebildet wird. Umso wichtiger ist es, als Arbeitgeber attraktiv zu sein und eine Beschäftigung mit Zukunft zu bieten. Und wir müssen wieder dahinkommen, dass das Geldverdienen, dass die Arbeit auch Hobby sein kann und nicht etwas ist, was ich zwangsweise machen muss.
Was benötigen Sie als Unternehmen noch, um den Transformationsprozess erfolgreich abzuschließen und welche Rolle spielt der Standort Niedersachsen dabei?
Schönbohm: Es ist eine große finanzielle Hürde für ein Unternehmen, so etwas zu tun. Wir haben ein Projekt fördern lassen, mussten dann aber „abspecken“, weil es zu komplex war, alle Förderrichtlinien einzuhalten. Dann forscht man nicht mehr, weil man forschen möchte, sondern man muss sein Forschungsprojekt dem Förderprojekt anpassen. Das funktioniert nicht. Da wünsche ich mir eine geeignetere Unterstützung bei Innovationen, gerade für kleine Unternehmen. Und ich halte es für ganz wichtig, eine klare Aussage von der Regierung zu bekommen, in welche Richtung es gehen soll. Es ist oft nicht klar, wie die Gesetze langfristig aussehen, es gibt keine Planungssicherheit, Projekte werden verschoben. Das haben wir bei den Wärmepumpen gesehen und auch im Bereich Wasserstoff. Ich meine, da müsste man viel nachhaltiger oder konsequenter sein. Was den Standort hier in Niedersachsen angeht: Wir haben ein tolles Umfeld hier und Leute, die heimatverbunden sind – mich eingeschlossen. Wir haben günstige Kosten für Mieten, Lebenshaltung und ähnliches. Das Bauland ist günstig, Das ist gut für uns, bis auf die Schwierigkeit, dass unsere Mitarbeiter meistens nur mit dem Auto zur Arbeit kommen können. Der ÖPNV im ländlichen Raum müsste gewährleisten, dass die Leute vernünftig von A nach B kommen können, ohne selbst ein Auto zu besitzen.
Batterierecycling: So geht Joint Venture auf emsländisch
RE.LION.BAT. Circular GmbH
Batterierecycling: So geht Joint Venture auf emsländisch
Im Emsland kennt man sich, im Emsland besiegelt man Verträge per Handschlag, außerdem sind die Emsländer ein verbindliches und ehrliches Niedersachsenvolk. So ist zu erklären, dass die in der Entsorgung tätige Deppe Unternehmensgruppe aus Lingen mit der Fahrzeug-Werke LUEG AG aus Bochum in rasanter Geschwindigkeit ein Joint Venture ins Leben gerufen hat: Die RE.LION.BAT. Circular GmbH baut nun eine Batterie-Recyclinganlage in Meppen.
Nicht mal ein Jahr nach dem Spatenstich soll im Herbst 2024 der Testbetrieb beginnen und nur wenige Monate später auf eine Jahreskapazität von ca. 20.000 Tonnen Altbatterien hochgefahren werden. Alle notwendigen Prozessschritte bis zur schwarzen Masse wird RE.LION.BAT. in ihrer Anlage anbieten können – und das sowohl für Batterien aus dem Automobilsektor als auch für Mikro- und Kleinstbatterien. Sich möglichst breit aufstellen lautet hier die Devise. Auch die „unbeliebten“ LFP- (Lithium-Eisen-Phosphat) Batterien soll die Anlage verarbeiten können.
Als zunehmend Anfragen aus dem Lithium-Ionen-Bereich an Deppe herangetragen wurden, stand die Entscheidung fest, aus den neuen Bedürfnissen der Auto-Industrie ein neues Geschäftsfeld zu entwickeln. Ein Unternehmen, das die neue Recycling-Anlage bauen könnte, war schnell gefunden. Nach dem ersten Treffen begann sogleich die Planung nach einem Vorbild in Schweden: Bis zu 1,5 Meter große Module wird die Anlage schreddern können und somit zukunftssicher konzipiert sein.
„Wir haben den Anlagenbau festgelegt, wir haben den Handschlag gemacht, wie es hier im Emsland üblich ist“, erzählt Christoph Spandau, Geschäftsführer der RE.LION.BAT. Circular GmbH. Auch die Suche nach dem Grundstück lief nach anfänglichen Überzeugungsschwierigkeiten reibungslos: Aus Meppen hieß es, es sei noch ein Gelände frei. „Das war Glück und Zufall, und ist der guten Vernetzung im Emsland zu verdanken“. Die 3,5 Hektar passten exakt auf die Bedürfnisse: mit Autobahnanschluss, in der Nähe zu den Niederlanden, unmittelbar neben dem großen Auto-Recycler Kempers. Auch das bedeutet in Zukunft kurze Wege vom Recycler zum Recycling. Insgesamt bietet das Gelände in Meppen Erweiterungspotenzial für das Recycling von ca. 60.000 Tonnen Altbatterien pro Jahr.
Win-Win-Situation für alle Beteiligten
In das Joint Venture bringt die Deppe-Unternehmensgruppe ihre über 100-jährige abfallrechtliche Kompetenz in Umgang mit gefährlichen Blei-Batterien sowie ihre Marktstellung ein. Die LUEG AG sorgt für das dezentrale Einsammeln der Autobatterien und übernimmt in seinen Werkstätten die Vorstufen des eigentlichen Recyclingprozesses. „Dort haben wir die Expertise für das Thema 2nd Life, Reparatur, Entladung und Demontage, weil immer mehr E-Fahrzeuge in die Werkstätten kommen. Und die Kunden, die heute Blei-Batterie-Kunden sind, werden zukünftige E-Kunden sein. So sichern wir Arbeitsplätze“, erwartet Spandau. Er sieht deshalb gute Chancen, erfolgreich zu sein.
Damit nicht genug: Die Anlage soll so nachhaltig wie möglich sein und das Angebot ganzheitlich. Das Recycling wird mit regional erzeugter Energie aus Sonne und Wind betrieben. „Der Prozess läuft ohne Einsatz fossiler Brennstoffe, selbst in der Abgase-Nach Behandlung nutzen wir elektrischen Strom. Durch die Bauvorschriften sind wir daran gehalten, Photovoltaik einzusetzen, und wir haben viele Windparks hier vor der Tür, das können wir ausnutzen“, so Geschäftsführer Spandau.
Für die Kunden entsteht ein Rundum-Sorglos-Paket, das auch Lösungen zur sicheren Lagerung, zum Brandschutz sowie zum Umgang mit beschädigten Lithium-Ionen-Batterien bietet. Durch die entsprechende Zertifizierung kann das Unternehmen die als Abfall deklarierten Autobatterien nach einem SoH-Batteriecheck (State-of-Health) bei entsprechender Eignung wieder für Second-Life-Anwendung wie Batteriespeicher anbieten.
E-Mobilität, Batterie, Kreislaufwirtschaft
Gründungsjahr: RE.LION.BAT. Circular GmbH: 2023 I Deppe: 1900
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: RE.LION.BAT. Circular GmbH: 5 I Deppe: 70
RE.LION.BAT. Circular GmbH I ein Joint Venture
der Deppe-Unternehmensgruppe und der
Fahrzeug-Werke LUEG AG
Brüsseler Str. 10, 49716 Meppen
Telefon: 0151 / 416 433 50
info@relionbat.com
www.relionbat.com
Weiterer Standort in Niedersachsen:
Schillerstr. 25, 49811 Lingen
„Wir sind einen sehr direkten Weg gegangen. Auch die Bereitschaft zum Risiko und die Überzeugung, dieses Projekt in der Region als Leuchtturmprojekt platzieren zu wollen, ist das, was das Umfeld begeistert hat. In der Summe waren es die Schnelligkeit und die Kunst, die richtigen Menschen in kürzester Zeit an einen Tisch zu bringen, vom Projekt zu überzeugen und dann gemeinsam die Route einzuschlagen.“
Drei Fragen an: Christoph Spandau und Michael Kedwesch
Worin sehen Sie die Gründe für den schnellen Erfolg? Was können andere Unternehmen von Ihnen lernen?
Spandau: Neben unserer Kompetenz im Bereich Abfallwirtschaft, war es auch die Geschwindigkeit, Entscheidungen zu treffen. Dazu sind es ein gutes Netzwerk, Ehrlichkeit und Verbindlichkeit, ja, und auch die Nachhaltigkeit. In Summe war es die Kunst, die richtigen Menschen in kürzester Zeit an einen Tisch zu bringen, vom Projekt zu überzeugen und dann gemeinsam die Route einzuschlagen. Wir konnten die Leute von Anfang an mitnehmen. Wir finanzieren das mit einer lokalen Bank aus dem Emsland, und das Bauunternehmen ist auch ein emsländisches. Das war uns wichtig, denn hier gibt es die Verbindlichkeit: Wenn wir was machen, dann machen wir das! Das haben alle Partner gezeigt, auch die Stadt und der Landkreis. Das macht Spaß, beflügelt und gibt dann halt auch Rückenwind.
Kedwesch: Das Emsland ist ja einen vom Mittelstand geprägte Region. Und wir Mittelständler gehen, glaube ich, da schon einen sehr direkten Weg. Auch die Risikobereitschaft, und auch die Überzeugung zu haben, dieses Projekt in der Region als Leuchtturmprojekt platzieren zu wollen, das ist das, was auch die Politik und das gesamte Umfeld begeistert hat. Wir haben sehr viel positive Resonanz bekommen. Und die hat dazu geführt, dass es immer sehr dynamisch zugeht. Ein wichtiger Aspekt ist auch, das Vorhaben mit den Genehmigungsbehörden auf Augenhöhe anzugehen. Wir haben einen sehr guten Zugang und eine offene Kommunikation, die dann Dinge oftmals vereinfachen.
Wie haben Sie Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf diesem Weg mitgenommen?
Spandau: Als wir entschieden haben, dass wir diese Anlage bauen, haben wir das natürlich auch intern kommuniziert – es gibt ein Unternehmensvideo, das erklärt, warum, wieso und weshalb man diesen Weg geht. Auch die Mitarbeiter bei unserem Partner sind auf diese Weise abgeholt worden. Das ist für mich ein gutes Beispiel gewesen, wie man Transformation auch in großen Organisationen vermitteln kann. Das Entscheidende ist: Ich muss die Menschen mitnehmen. Mit knapp 70 Mitarbeitern ist das relativ einfach; die holt man einmal zusammen. 2.500 Mitarbeiter abzuholen in sechs Ländern und an 50 Standorten, das ist ein bisschen anders. Aber das haben wir ganz gut gemacht, denke ich.
Kedwesch: Und die Begeisterung ist bei den Mitarbeitern zu erkennen. Sie sind sehr interessiert und stolz darauf, in der Unternehmensgruppe zu arbeiten, sie bringen sich mit ihren Ideen ein – freiwillig. Das macht dann natürlich auch noch mal Spaß.
Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für Sie jetzt und auch in Zukunft?
Spandau: Das Land Niedersachsen bietet uns viele Vorteile. Unser Geschäftsmodell ist nicht ganz energieunintensiv. Hier haben wir die Möglichkeit, uns an einer CO2-neutralen Energieversorgung gut zu bedienen. Wir haben eine sehr gute logistische Anbindung, wir können die Logistik effizient halten.
Und wir wissen auch, dass in Niedersachsen eine ganze Menge passiert, auch im Bereich der Batterie-Produktion. Das Gelände hat noch Erweiterungspotenzial. Wir können bis zu drei dieser Anlagen dort draufsetzen. Und dann haben wir noch die Niederlande vor der Tür. Die Niederländer tun sich schwer mit dem Thema, also viel wird nach Deutschland rübergefahren. Auch hierfür bieten wir mit unserem Standort kurze Wege.
Ja, und ein weiterer sehr wichtiger Punkt ist die Nähe zum Auto-Recycling Kempers. Das ist bedeutsam, weil es den zirkulären Kreislauf schließt. Nicht zuletzt sitzen wir in dem Land mit einem der größten Autohersteller der Welt. Und wir nutzen heute schon die Technologie, die bei dem OEM die Technologie von morgen ist. Das sind alles Punkte, die für Niedersachsen sprechen, also Logistik, nachhaltige Energieversorgung und lokales Netzwerk.
Mit KI noch effizienter produzieren
NOVO AI
Mit KI noch effizienter produzieren
Bei aller Liebe zur neuen Geschäftsidee, bei allem Enthusiasmus für die Innovation, mit der die Transformation gelingen soll: Am Ende muss es wirtschaftlich sein. Um Produktions- und Fertigungsprozesse zu optimieren und deren Effizienz zu steigern, hat das Startup NOVO AI aus Hannover einen Sensor für das IoT (Internet of Things) sowie eine KI-Analyseplattform entwickelt. Damit wird für produzierende Unternehmen – auch und vor allem in der niedersächsischen Automobilindustrie – erkennbar, wie und wo sie Geld und Zeit sparen können.
„Der wichtige Schritt, wie wir das machen, das interessiert den Kunden eigentlich gar nicht. Für ihn ist am Ende die Analyse wichtig“, erläutert CEO Dimitrij Lewin, einer von drei Geschäftsführern bei NOVO AI. Durch die Analyse der Produktionsdaten ergäben sich „bedeutende Potenziale“ wie weniger Stillstände und eine Effizienzsteigerung um bis zu 100 Prozent. „Unser herausragendes Merkmal besteht darin, dass wir in der Lage sind, sämtliche Produktionsmaschinen mit unserer Plattform zu verknüpfen, da unsere Sensoren mit jeder Maschine kompatibel sind“, so Lewin. Dass jeder Maschinenhersteller eine eigene Plattform anbiete, sei bislang ein Problem gewesen. „Wir sagen: wir vernetzen alle Eure Maschinen – und das ist unser Alleinstellungsmerkmal“.
Inzwischen hat NOVO AI die Entwicklung seiner Plattform komplett abgeschlossen und nach eigenen Angaben bereits einige Produktionsunternehmen ausgestattet. Wie so oft bei zukunftsweisender Technologie seien viele Menschen noch verunsichert. „Das war jedoch auch bei der Einführung von Computern und Industrierobotern der Fall, die heute zu den etablierten Standards gehören. Mit IoT und KI stehen wir nun erneut vor einer technologischen Revolution, die uns viele Vorteile bringen wird“, ist sich der Geschäftsführer sicher.
Anomalien in Echtzeit inklusive vorausschauender Wartung
Daten sind dabei die wichtigste Grundlage – je mehr, desto besser –, also Faktoren wie das Arbeitstempo einer Maschine, Rüstzeiten und andere Stillstände oder auch Anomalien, die auf einen bevorstehenden Ausfall hinweisen. „Das alles können wir identifizieren, wir zeigen die Schwachstellen auf, und zwar immer in Echtzeit. Mit dieser Analyse kann dann der Produktionseiter schauen, was er ändern kann und muss.“
NOVO AI rüstet nun weitere Unternehmen aus, arbeitet an der Feinjustierung der Sensoren und der Weiterentwicklung der Plattform. Besondere Innovationskraft sieht Dimitrij Lewin im sogenannten „Federal Learning“. Wenn der Algorithmus der KI für eine Maschine trainiert ist, das lässt sich dieses Wissen auch für andere Maschinen nutzen, die in einem anderen Unternehmen oder in anderen klimatischen Bedingungen arbeiten. „Das ist unser ganzheitlicher Ansatz. Wenn der Produktionsleiter oder Maschinen-Bediener weg ist, ist auch sein Wissen weg. Wir bauen mit der KI eine anonymisierte Wissensdatenbank auf, die bleibt – ohne den Menschen zu ersetzen! Unser Ziel ist es, ihm ein hilfreiches Werkzeug an die Hand zu geben“.
Produktion, Produktmanagment
Karosserie, Metall- und Leichtbau
Gründungsjahr: 2023
Anzahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: 9
NOVO AI
Hollerithallee 17, 30419 Hannover
contact@novoai.de
www.novoai.de
„Man kann Probleme erst beseitigen, wenn man sie identifiziert hat. Wenn man nur auf eine Maschine guckt und sagt, die ist ein bisschen langsam, oder horcht, ob sie ungewöhnliche Geräusche macht, wird nicht viel passieren. Mit unserem IoT-Sensor und unserer KI-Plattform zeigen wir die Schwachstellen für alle Maschinen in Echtzeit auf.“
Dimitrij Lewin, CEO von NOVO AI
Drei Fragen an: Dimitrij Lewin
Was war der Anlass für Ihre Innovation und für Ihre Unternehmensgründung?
Lewin: Wir haben in Deutschland hohe Produktionskosten, einfach schon durch die Mitarbeiterbezahlung und das müssen wir irgendwie regulieren, also gegensteuern. Uns geht es darum, die Effizienz zu steigern und Produktionszeiten zu senken. Wir sagen: Nur so kannst Du ein gutes Produkt haben, das sich auch schnell verkaufen lässt. Das kann man erreichen, indem man smart arbeitet. In Bezug auf KI und IT-Sensoren hat die deutsche Produktionsindustrie und auch die Automobilindustrie allerdings noch Nachholbedarf. Ich würde mir wünschen, dass wir in Deutschland auch sagen: okay, ich bin offen, mal was Neues auszuprobieren – ohne dass man neue Technologien so skeptisch gegenübersteht.
Welche Herausforderungen sehen Sie dabei?
Lewin: Neue Technologien werden nicht dazu führen, dass Menschen ersetzt werden, sondern vielmehr diejenigen, die in der Lage sind, diese Technologien erfolgreich zu nutzen, werden jene ersetzen, die es nicht tun. Man muss den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die Angst nehmen und immer wieder betonen, dass es nicht um Überwachung ihrer Arbeit geht, sondern darum, die Arbeit der Maschinen zu kontrollieren und die Effizienz zu steigern. Wenn wir sehen, dass da zum Beispiel 10 von 20 Maschinen im Leerlauf sind, dann ist nicht der Mitarbeitende schuld, sondern das heißt, die Planung ist nicht korrekt. Es ist meiner Ansicht nach besser, so ein Problem aufzudecken und zu lösen, anstatt zu sagen ‚das ist normal‘.
Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für NOVO AI?
Lewin: Ich bin selbst Hannoveraner, und ich bewundere den Standort und auch den Einsatz und das Engagement der Leibniz Universität. Wir konnten mithilfe des Exist-Gründer-Stipendiums starten, da wurden wir ein Jahr lang komplett gefördert. Jetzt bekommen wir Unterstützung von hannoverimpuls. Also für mich ist der Standort Niedersachsen als bedeutender Produktionsstandort einfach sehr wichtig und der Platz, wo wir Wurzeln schlagen. Wir sind stolz, dass wir die Produktion hier in der Region ausbauen und verbessern können und einen Beitrag zur Stärkung des Wirtschaftsstandortes Niedersachsen leisten.
